纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法及助剂技术

本发明专利技术公开了纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法：将待染纺织品置入染色设备中，向染色设备内加入染色用水，保持染浴循环；按照纤维素纤维的一般染色方法待染纺织品进行染色加工，染色结束后不排放染色残液；利用纤维素纤维染色后处理助剂XAC、XBC和XYC对纤维素纤维染色加工的染色残浴及染色纤维同时进行原位矿化处理；将矿化处理后的染色残浴储存，作为后续染色的用水；将染色后的被染物进行脱水、烘干，完成对被染物的染色及后处理加工。本发明专利技术还公开了纤维素纤维染色后处理助剂XAC、XBC和XYC。本发明专利技术的染色后处理方法从根本上解决纤维素纤维染色加工过程中的耗水问题及废水排放问题。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于纺织品染整
，具体涉及纤维素纤维染色结束后对染色残浴及被染纤维同时进行的原位矿化及深度节水减排染色后处理方法，本专利技术还涉及上述原位矿化及深度节水减排染色后处理方法中涉及的纤维素纤维染色后处理助剂XAC、纤维素纤维染色后处理助剂XBC和纤维素纤维染色后处理助剂XYC。
技术介绍
纤维素纤维经染色后的染色残浴中往往存在着一定数量的残余染料和残余染色助剂，染色纤维上亦存在着一定数量的残余染料。在纤维素纤维传统染色加工过程中，上述染色残浴必须排放，造成较高的染色废水处理费用，同时存在着环境污染的隐患。此外，为了保证染色纤维的染色色牢度，必须进行皂洗和水洗。一般情况下，包括染色、皂洗和水洗在内，纤维素纤维染色加工所消耗的水量为被染纤维质量的60～80倍。因此，传统的纤维素纤维的染色加工工艺存在着大量耗水及大量排污的问题，不利于该行业的可持续发展为了解决上述问题，国内外研究人员提出了以下解决方案及技术：1.CO2超临界染色技术：CO2超临界染色技术为自1988年起国内外纺织纤维染色业界广泛研究的一项染色新技术，在聚酯纤维染色领域的研究较多。近年来，有研究人员针对纤维素纤维采用分散染料进行了CO2超临界染色技术的研究。由于采用CO2超临界染色技术环节复杂、成本高昂，该项研究仅停留在实验室阶段，无法在实际生产中获得应用。2.优化染料品种及加强染料固色：棉用活性染料为纤维素纤维染色的主要品种，应用广泛。提高棉用活性染料的固色百分率，减少残余染料的数量，是减少污染物排放并减少染色后处理阶段用水的重要途径。在此方面的研究主要为选择并优化棉用活性染料的品种并加强染色后阶段的染料固色，选择上染百分率及固色率较高的染料品种以及性能良好的固色助剂为研究的重点。但染色结束后染色残浴中及被染纤维上仍然存在一定数量的残余染料，污染物的排放及大量的皂洗和水洗环节不可或缺。因此，上述研究仍然无法从根本上解决纤维素纤维染色加工高耗水、高污染的问题。综上所述，对于纤维素纤维染色加工来说，国内外仍未发现一种切实可行的深度节水减排的染色新技术。
技术实现思路
本专利技术的第一目的在于提供一种纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法，在染色残浴中分别加入纤维素纤维染色后处理助剂XAC、XBC和XYC，使染色残浴中的残余染料、被染纤维上的的残余染料以及残余染色助剂得以充分原位矿化，使染色残浴中的残余染料、染色纤维上的残余染料以及残余染色助剂同时发生氧化分解，不仅可以使染色加工免于后续皂洗及水洗加工，经过原位矿化处理后的染色残浴还可重新应用于后续的染色加工，使整个染色加工的用水及污染物排放大幅减少。本专利技术的第二目的在于提供纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法中采用的纤维素纤维染色后处理助剂XAC。本专利技术的第三目的在于提供纤维素纤维染色后处理助剂XAC的制备方法。本专利技术的第四目的在于提供纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法中采用的纤维素纤维染色后处理助剂XBC。本专利技术的第五目的在于提供纤维素纤维染色后处理助剂XBC的制备方法。本专利技术的第六目的在于提供纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法中采用的纤维素纤维染色后处理助剂XYC。本专利技术的第七目的在于提供纤维素纤维染色后处理助剂XYC的制备方法。本专利技术所采用的第一种技术方案是，纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法，具体按照以下步骤实施：步骤1、将待染纺织品置入染色设备中，向染色设备内加入染色用水，保持染浴循环，进行染色前的准备；步骤2、按照纤维素纤维的一般染色方法对步骤1中的待染纺织品进行染色加工，染色结束后不排放染色残液；步骤3、利用纤维素纤维染色后处理助剂XAC、纤维素纤维染色后处理助剂XBC和纤维素纤维染色后处理助剂XYC对纤维素纤维染色加工的染色残浴及染色纤维同时进行原位矿化处理；步骤4、将经步骤3矿化处理后的染色残浴储存，作为后续染色的用水；将染色后的被染物进行脱水、烘干，完成对被染物的染色及后处理加工。本专利技术第一种技术方案的特点还在于：步骤1具体按照以下步骤实施：步骤1.1、将待染色纺织品置入染色设备中；步骤1.2、经步骤1.1，向染色设备中加入温度为25℃～35℃的染色用软水，所加入的染色用软水与待染色纺织品的质量比为7～11：1，保持染浴充分循环。步骤1中采用的染色设备采用的是散纤维染色机、棉条染色机、筒子纱染色机、绞纱染色机、成衣染色机、卷染机、溢流染色机或气流染色机；步骤1中采用的待染纺织品为棉纤维、人造纤维素纤维、苎麻纤维、亚麻纤维、黄麻纤维、罗布麻纤维、荨麻纤维和由上述纤维纺制而成的纱线以及织造而成的织物中的任意一种。步骤3具体按照以下步骤实施：步骤3.1、将步骤2中的染色残浴降温至70℃～90℃，并在此温度下保温；步骤3.2、称取纤维素纤维染色后处理助剂XAC，将称取的纤维素纤维染色后处理助剂XAC加入经步骤3.1得到的染色残浴内，纤维素纤维染色后处理助剂XAC的用量为0.001％owf～10％owf，于70℃～90℃条件下，保温循环1min～5min；步骤3.3、称取纤维素纤维染色后处理助剂XBC，将称取的纤维素纤维染色后处理助剂XBC加入经步骤3.2得到的染色残浴内，纤维素纤维染色后处理助剂XBC，纤维素纤维染色后处理助剂XBC的用量为0.001％owf～80％owf，70℃～90℃条件下，保温循环1min～5min；步骤3.4、称取纤维素纤维染色后处理助剂XYC，将称取的纤维素纤维染色后处理助剂XYC加入经步骤3.3得到的染色残浴内，纤维素纤维染色后处理助剂XYC的用量为0.001％owf～30％owf，0℃～90℃条件下，保温循环30min～60min。本专利技术所采用的第二种技术方案是，纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法中采用的纤维素纤维染色后处理助剂XAC，按质量百分比由以下原料组成：聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001％～2.5％，十二烷基二甲基苄基氯化铵5.0％～40％，双十八烷基-甲基苄基氯化铵0.1％～5.0％，双十八烷基二甲基氯化铵0.05％～2.0％，脂肪醇聚氧乙烯醚10％～30％，纯净水15.5％～84.848％，以上组分的含量总和为100％；聚丙烯酰胺采本文档来自技高网...

【技术保护点】
纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法，其特征在于，具体按照以下步骤实施：步骤1、将待染纺织品置入染色设备中，向染色设备内加入染色用水，保持染浴循环，进行染色前的准备；步骤2、按照纤维素纤维的一般染色方法对步骤1中的待染纺织品进行染色加工，染色结束后不排放染色残液；步骤3、利用纤维素纤维染色后处理助剂XAC、纤维素纤维染色后处理助剂XBC和纤维素纤维染色后处理助剂XYC对纤维素纤维染色加工的染色残浴及染色纤维同时进行原位矿化处理；步骤4、将经步骤3矿化处理后的染色残浴储存，作为后续染色的用水；将染色后的被染物进行脱水、烘干，完成对被染物的染色及后处理加工。

【技术特征摘要】
1.纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法，其特征在
于，具体按照以下步骤实施：
步骤1、将待染纺织品置入染色设备中，向染色设备内加入染色
用水，保持染浴循环，进行染色前的准备；
步骤2、按照纤维素纤维的一般染色方法对步骤1中的待染纺织
品进行染色加工，染色结束后不排放染色残液；
步骤3、利用纤维素纤维染色后处理助剂XAC、纤维素纤维染色
后处理助剂XBC和纤维素纤维染色后处理助剂XYC对纤维素纤维
染色加工的染色残浴及染色纤维同时进行原位矿化处理；
步骤4、将经步骤3矿化处理后的染色残浴储存，作为后续染色
的用水；将染色后的被染物进行脱水、烘干，完成对被染物的染色及
后处理加工。
2.根据权力要求1所述的纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色
后处理方法，其特征在于，所述步骤1具体按照以下步骤实施：
步骤1.1、将待染色纺织品置入染色设备中；
步骤1.2、经步骤1.1，向染色设备中加入温度为25℃～35℃的染
色用软水，所加入的染色用软水与待染色纺织品的质量比为7～11：1，
保持染浴充分循环。
3.根据权力要求1或2所述的纤维素纤维原位矿化深度节水减排
染色后处理方法，其特征在于，所述步骤1中采用的染色设备采用的

\t是散纤维染色机、棉条染色机、筒子纱染色机、绞纱染色机、成衣染
色机、卷染机、溢流染色机或气流染色机；
步骤1中采用的待染纺织品为棉纤维、人造纤维素纤维、苎麻纤
维、亚麻纤维、黄麻纤维、罗布麻纤维、荨麻纤维和由上述纤维纺制
而成的纱线以及织造而成的织物中的任意一种。
4.根据权力要求1所述的纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色
后处理方法，其特征在于，所述步骤3具体按照以下步骤实施：
步骤3.1、将步骤2中的染色残浴降温至70℃～90℃，并在此温
度下保温；
步骤3.2、称取纤维素纤维染色后处理助剂XAC，将称取的纤维
素纤维染色后处理助剂XAC加入经步骤3.1得到的染色残浴内，纤
维素纤维染色后处理助剂XAC的用量为0.001％owf～10％owf，于
70℃～90℃条件下，保温循环1min～5min；
步骤3.3、称取纤维素纤维染色后处理助剂XBC，将称取的纤维
素纤维染色后处理助剂XBC加入经步骤3.2得到的染色残浴内，纤
维素纤维染色后处理助剂XBC，纤维素纤维染色后处理助剂XBC的
用量为0.001％owf～80％owf，70℃～90℃条件下，保温循环
1min～5min；
步骤3.4、称取纤维素纤维染色后处理助剂XYC，将称取的纤维
素纤维染色后处理助剂XYC加入经步骤3.3得到的染色残浴内，纤
维素纤维染色后处理助剂XYC的用量为0.001％owf～30％owf，
0℃～90℃条件下，保温循环30min～60min。
5.一种如权利要求1所述的纤维素纤维原位矿化深度节水减排染
色后处理方法中采用的纤维素纤维染色后处理助剂XAC，其特征在
于，按质量百分比由以下原料组成：
聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝
0.001％～2.5％，十二烷基二甲基苄基氯化铵5.0％～40％，双十八烷基
-甲基苄基氯化铵0.1％～5.0％，双十八烷基二甲基氯化铵0.05％～
2.0％，脂肪醇聚氧乙烯醚10％～30％，纯净水15.5％～84.848％，以
上组分的含量总和为100％；
所述聚丙烯酰胺采用的是非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙
烯酰胺品种；所述脂肪醇聚氧乙烯醚中聚氧乙烯单元数为1～15，疏
水性基团为碳氢饱和脂肪链，脂肪链中的碳原子数为9～18。
6.一种如权利要求5所述的纤维素纤维染色后处理助剂XAC的
制备方法，其特征在于，具体按照以下步骤实施：
步骤1、按照质量百分比分别称取以下原料：
聚丙烯酰胺0.001％～5％，聚合硫酸铝或聚合氯化铝
0.001％～2.5％，十二烷基二甲基苄基氯化铵5.0％～40％，双十八烷基
-甲基苄基氯化铵0.1％～5.0％，双十八烷基二甲基氯化铵0.05％～
2.0％，脂肪醇聚氧乙烯醚10％～30％，纯净水15.5％～84.848％，以...

【专利技术属性】
技术研发人员：邢建伟，沈兰萍，徐成书，赵航，欧阳磊，袁利，王卓睿，苏广召，周梦宇，吴钦，任燕，王志刚，
申请(专利权)人：西安工程大学，
类型：发明
国别省市：陕西;61