本实用新型专利技术公开一种压铸模具，包括定模座、定模型芯、动模座、动模型芯、分流锥及浇口套，定模型芯及浇口套设于定模座，动模型芯及分流锥设于动模座，定模型芯与动模型芯之间形成有成型空腔及主流道，主流道对金属液体的导流方向垂直动模型芯的开模方向，连接于铸件的料柄成型于主流道，浇口套沿动模型芯开模方向设置并沿动模型芯开模方向开设有注浇道，分流锥插置于注浇道，分流锥与主流道的侧壁之间形成分流入浇道，分流入浇道连通于主流道与注浇道之间，分流入浇道沿动模型芯之开模方向的长度大于等于30毫米且小于等于90毫米，注浇道之入口端的外端面至分流锥的端面在动模型芯之开模方向上的长度大于等于120毫米且小于等于360毫米。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及压铸领域，尤其涉及一种压铸模具。
技术介绍
压铸，全称为压力铸造，是指将金属液体在高压、高速条件下填充模具型腔，并在高压下冷却成型，形成所需要产品的铸造方法，是铸造工艺中应用最广、发展速度最快的金属热加工成形工艺方法之一。压铸作为一种零部件成形技术，适应了现代制造业中产品复杂化、精密化、轻量化、节能化、绿色化的要求，应用领域不断拓宽。随着压铸设备和工艺技术水平不断提高，压铸产品的应用范围在现有基础上仍将不断扩大。但是，目前在压铸领域中所使用的模具仍存在着诸多的缺陷，且结构极为复杂譬如，在压铸过程中，金属液体时是经高压压射注入模具的型腔中的，则在金属液体注入模具的型腔内时，必定会对模具的各个流道的侧壁产生严重的冲击力，非常容易损坏模具，严重影响了模具的使用寿命，造成经常需要更换新的模具，从而导致压铸生产的投入成本大大增加。因此，急需要一种压铸模具来克服上述存在的问题。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种压铸模具，该压铸模具结构简单紧凑，能够减小金属液体对压铸模具的冲击力，使得压铸模具不易被损坏，大大延长了压铸模具的使用寿命，从而大幅度的降低了压铸生产的投入成本。为了实现上述目的，本技术提供了一种压铸模具，包括定模座、定模型芯、动模座、动模型芯、分流锥及浇口套，所述定模型芯及浇口套设于所述定模座，所述动模型芯及分流锥设于所述动模座，所述定模型芯与动模型芯之间形成有用于成型铸件的成型空腔及连通于所述成型空腔且供金属液体进入所述成型空腔的主流道，所述主流道对所述金属液体的导流方向垂直于所述动模型芯的开模方向，连接于所述铸件的料柄成型于所述主流道，所述浇口套沿所述动模型芯的开模方向设置，所述浇口套沿所述动模型芯的开模方向开设有注浇道，所述分流锥插置于所述注浇道，所述分流锥与所述主流道的侧壁之间形成分流入浇道，所述分流入浇道连通于所述主流道与注浇道之间，所述分流入浇道沿所述动模型芯之开模方向的长度大于等于30毫米且小于等于90毫米，所述注浇道之入口端的外端面至所述分流锥的端面在所述动模型芯之开模方向上的长度大于等于120毫米且小于等于360毫米。较佳地，所述分流入浇道沿所述动模型芯之开模方向的长度大于等于40毫米且小于等于70毫米，所述注浇道之入口端的外端面至所述分流锥的端面在所述动模型芯之开模方向上的长度大于等于160毫米且小于等于260毫米。较佳地，所述分流入浇道沿所述动模型芯之开模方向的长度大于等于45毫米且小于等于65毫米，所述注浇道之入口端的外端面至所述分流锥的端面在所述动模型芯之开模方向上的长度大于等于170毫米且小于等于240毫米。较佳地，所述分流入浇道沿所述动模型芯之开模方向的长度等于50毫米，所述注浇道之入口端的外端面至所述分流锥的端面在所述动模型芯之开模方向上的长度等于220毫米。较佳地，所述分流入浇道沿所述动模型芯之开模方向的长度等于55毫米，所述注浇道之入口端的外端面至所述分流锥的端面在所述动模型芯之开模方向上的长度等于240毫米。较佳地，所述动模型芯之开模方向沿水平方向设置。较佳地，所述浇口套位于所述定模型芯的下方，所述分流锥位于所述动模型芯的下方。较佳地，所述浇口套的中心轴线与分流锥的中心轴线重合。较佳地，所述分流入浇道连接于所述主流道的一端向上倾斜，所述分流入浇道连接于所述注浇道的一端向下倾斜，且所述分流入浇道由所述注浇道至所述主流道的方向逐渐缩小。较佳地，所述定模型芯与所述动模型芯之间还形成有溢口、溢流槽及排气槽，所述排气槽的一端连通于外界的大气，所述排气槽的另一端连通于所述溢流槽，所述成型空腔位于所述溢口的下侧，所述溢口连通于所述溢流槽与所述成型空腔的顶部之间；所述主流道位于所述成型空腔的下侧，所述主流道连通于所述成型空腔的底部；所述分流入浇道位于所述主流道的下侧。与现有技术相比，由于本技术的压铸模具的定模型芯及浇口套设于定模座，动模型芯及分流锥设于动模座，定模型芯与动模型芯之间形成有用于成型铸件的成型空腔及连通于成型空腔且供金属液体进入成型空腔的主流道，主流道对金属液体的导流方向垂直于动模型芯的开模方向，连接于铸件的料柄成型于主流道，浇口套沿动模型芯的开模方向设置，浇口套沿动模型芯的开模方向开设有注浇道，分流锥插置于注浇道，分流锥与主流道的侧壁之间形成分流入浇道，分流入浇道连通于主流道与注浇道之间，分流入浇道沿动模型芯之开模方向的长度大于等于30毫米且小于等于90毫米，注浇道之入口端的外端面至分流锥的端面在动模型芯之开模方向上的长度大于等于120毫米且小于等于360毫米。从而在金属液体注入成型空腔内的过程中，在注浇道及分流入浇道都具有足够的缓冲金属液体的冲击，使得金属液体对注浇道、分流入浇道及主流道的冲击力大大减小，进而减小金属液体对浇口套、分流锥、动模型芯及定模型芯的损坏，从而使得本技术的压铸模具的使用寿命大大延长，无需经常更换本技术的压铸模具，最终使得压铸生产的投入成本大大降低。且本技术的压铸模具还具有结构简单紧凑的优点。【附图说明】图1为本技术的压铸模具处于合模状态的组合立体示意图。图2为本技术的压铸模具处于开模状态的立体示意图。图3为图2处于另一视角的示意图。图4为本技术的压铸模具处于合模状态的主视图。图5为图4中沿A-A线的剖视图。图6为图5具有铸件的剖视图。【具体实施方式】为了详细说明本技术的
技术实现思路
、构造特征，以下结合实施方式并配合附图作进一步说明。请参阅图1至图6，本技术的压铸模具100包括定模座10、定模型芯20、动模座30、动模型芯40、分流锥50及浇口套60，定模型芯20及浇口套60设于定模座10，动模型芯40及分流锥50设于动模座30，定模型芯20与动模型芯40之间形成有用于成型铸件200的成型空腔71及连通于成型空腔71且供金属液体进入成型空腔71的主流道72，主流道72对金属液体的导流方向垂直于动模型芯40的开模方向，连接于铸件200的料柄201成型于主流道72，浇口套60沿动模型芯40的开模方向设置，浇口套60沿动模型芯40的开模方向开设有注浇道61，分流锥50插置于注浇道61，分流锥50与主流道72的侧壁之间形成分流入浇道73，分流入浇道73连通于主流道72与注浇道61之间，分流入浇道73沿动模型芯40之开模方向的长度大于等于30毫米且小于等于90毫米，注浇道61之入口端的外端面62至分流锥50的端面51在动模型芯40之开模方向上的长度大于等于120毫米且小于等于360毫米。从而在金属液体注入成型空腔71内的过程中，在注浇道61及分流入浇道73都具有足够的缓冲金属液体的冲击，使得金属液体对注浇道61、分流入浇道73及主流道72的冲击力大大减小，进而减小金属液体对浇口套60、分流锥50、动模型芯40及定模型芯20的损坏，从而使得本技术的压铸模具100的使用寿命大大延长，无需经常更换本技术的压铸模具100，最终使得压铸生产的投入成本大大降低，且还具有结构简单紧凑的优点。具体地，如下:可选择的，分流入浇道73沿动模型芯40之开模方向的长度大于等于40毫米且小于等于70毫米，注浇道61之入口端的外端面62至分流锥50的端面51在动模型芯40之开模方向上的长度本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种压铸模具，其特征在于，包括定模座、定模型芯、动模座、动模型芯、分流锥及浇口套，所述定模型芯及浇口套设于所述定模座，所述动模型芯及分流锥设于所述动模座，所述定模型芯与动模型芯之间形成有用于成型铸件的成型空腔及连通于所述成型空腔且供金属液体进入所述成型空腔的主流道，所述主流道对所述金属液体的导流方向垂直于所述动模型芯的开模方向，连接于所述铸件的料柄成型于所述主流道，所述浇口套沿所述动模型芯的开模方向设置，所述浇口套沿所述动模型芯的开模方向开设有注浇道，所述分流锥插置于所述注浇道，所述分流锥与所述主流道的侧壁之间形成分流入浇道，所述分流入浇道连通于所述主流道与注浇道之间，所述分流入浇道沿所述动模型芯之开模方向的长度大于等于30毫米且小于等于90毫米，所述注浇道之入口端的外端面至所述分流锥的端面在所述动模型芯之开模方向上的长度大于等于120毫米且小于等于360毫米。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：陶诚，卢本权，
申请(专利权)人：广东铭利达科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44
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