本实用新型专利技术涉及一种压铸模具，该压铸模具包括圆柱状的内芯管、围设于所述内芯管外围的四个活压件、及设置于所述四个活压件外侧的驱动滑块，本实用新型专利技术的压铸模具中的每个活压件包括主体及位于所述主体的长度方向上两端的第一端部和第二端部，所述第一端部、第二端部在活压件运动方向上的厚度介于10～25mm之间，每个驱动滑块分别具有面向所述活压件的第一圆弧面、第二圆弧面及连接于第一、第二圆弧面之间的平坦面。本实用新型专利技术可以确保相邻两个活压件在相互抵靠过程中的强度，从而避免出现尖部断裂的现象，并且通过两侧圆弧面，中间平坦面的驱动滑块与活压件相配合，压铸精度高，从而在确保压铸成品质量的同时，大大提升活压件的使用寿命。
【技术实现步骤摘要】
压铸模具
本技术涉及模具领域，具体涉及一种压铸模具。
技术介绍
目前用纸浆、木料浆等制成圆筒物件，其模具为一定尺寸的套管，浆料从模具的一端注入并压铸成型湿胚，再将湿胚从当前的模具中取出并放置到另外一个同样尺寸的模具中进行烘干成型。 现有技术中，压铸模具包括内芯管和多个可以活动运动的活压件，多个活压件与内芯管之间形成用以压榨浆料的压铸空间。然而，现有的活压件大致呈月牙状，以至于其两侧端部的强度不够，加之压铸过程中的相互抵靠的反复磨损，导致其使用寿命大打折扣。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是提供一种压铸模具，以解决现有技术中压铸模具中活压件使用寿命低的问题。 本技术的技术方案是:一种压铸模具，所述压铸模具用于压铸成型圆筒状物件，该压铸模具包括圆柱状的内芯管、围设于所述内芯管外围的四个活压件、及设置于所述四个活压件外侧的驱动滑块，所述驱动滑块用以驱动所述四个活压件朝向内芯管运动，所述四个活压件可相互拼接成内芯管的同心圆，所述四个活压件与所述内芯管之间形成用以压铸成型湿胚的压铸空间，每个活压件分别连接于一用以提供远离所述内芯管的拉力的复位件，每个活压件包括主体及位于所述主体的长度方向上两端的第一端部和第二端部，所述第一端部、第二端部在活压件运动方向上的厚度介于10?25mm之间，每个驱动滑块分别具有面向所述活压件的第一圆弧面、第二圆弧面及连接于第一、第二圆弧面之间的平坦面。 进一步地，所述第一圆弧面、第二圆弧面及所述平坦面的长度之比为2:2:1。 进一步地，所述第一圆弧面和所述第二圆弧面的长度相等，所述平坦面与所述第一圆弧面的长度之比介于1/4?1/2之间。 进一步地，所述平坦面与所述第一圆弧面的长度之比介于1/3之间。 进一步地，所述活压件上设置有若干沿内芯管的轴线延伸的第一蒸孔，所述内芯管上设置有若干沿内芯管的轴线延伸的第二蒸孔，所述第一、第二蒸孔用以流通高温蒸汽以烘干压铸空间内的湿胚。 进一步地，所述内芯管与四个活压件所拼成的同心圆之间的间距介于5?15cm。 进一步地，所述内芯管与四个活压件所拼成的同心圆之间的间距介于8?10cm。 进一步地，所述内芯管的壁体厚度介于2?5cm。 进一步地，所述内芯管的壁体厚度介于3cm。 相较于现有技术，本技术的压铸模具中的每个活压件包括主体及位于所述主体的长度方向上两端的第一端部和第二端部，所述第一端部、第二端部在活压件运动方向上的厚度介于10?25mm之间，每个驱动滑块分别具有面向所述活压件的第一圆弧面、第二圆弧面及连接于第一、第二圆弧面之间的平坦面。本技术可以确保相邻两个活压件在相互抵靠过程中的强度，从而避免出现尖部断裂的现象，并且通过两侧圆弧面，中间平坦面的驱动滑块与活压件相配合，压铸精度高，从而在确保压铸成品质量的同时，大大提升活压件的使用寿命。 【附图说明】 图1是本技术第一实施例中压铸模具的结构示意图； 图2是本技术第二实施例中压铸模具的结构示意图。 【具体实施方式】 现结合附图对本技术作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本技术的基本结构，因此其仅显示与本技术有关的构成。 参照图1所示，本技术第一实施例中，一种压铸模具100，用于压铸成型圆筒状物件，该压铸模具100包括圆柱状的内芯管50、围设于所述内芯管50外围的四个活压件40a、40b、40c、40d，及设置于所述四个活压件外侧的驱动滑块20a、20b、20c、20d，四个驱动滑块20a、20b、20c、20d用以驱动四个活压件40a、40b、40c、40d朝向内芯管50运动，四个活压件40a、40b、40c、40d可相互拼接成内芯管50的同心圆，四个活压件40a、40b、40c、40d与内芯管50之间形成用以压铸成型湿胚的压铸空间，每个活压件分别连接于一用以提供远离所述内芯管的拉力的复位件30。 具体地，本实施例中，该模具四角上分别设置有四个固定座，每个固定座包括相互垂直延伸并连接的第一板件11和第二板件12，每个复位件30设置于该第一板件11和第二板件12之间，该复位件包括弹性件和拉杆32，每一拉杆32的末端连接有所述活压件。 本压铸模具的压铸工艺大致如下:首先将浆料注入压铸空间内，然后开启液压驱动机构以驱动所述四个驱动滑块20a、20b、20c、20d向内运动，从而推动四个活压件40a、40b、40c、40d分别向内挤压运动，于是浆料不断被挤压，浆料中的水分被压榨出来并通过压铸空间内的溢流孔进行导出，当四个活压件40a、40b、40c、40d拼接成一个同心圆时，湿胚基本成型，此后需要通过加热干燥该湿胚，即可将成型物件连通内芯管50 —同取出进行脱胚。 为实现湿胚干燥工序，本技术实施例中，每个活压件40a、40b、40c、40d上设置有若干沿内芯管50的轴线延伸的第一蒸孔42，所述内芯管50上设置有若干沿内芯管50的轴线延伸的第二蒸孔52，所述第一蒸孔42、第二蒸孔52用以流通高温蒸汽以烘干压铸空间内的湿胚。优选地，每个活压件上均匀分布有三个第一蒸孔。优选地，所述内芯管上均匀分布有四个第二蒸孔。优选地，所述内芯管与四个活压件所拼成的同心圆之间的间距介于5?15cm，更优选地，所述内芯管与四个活压件所拼成的同心圆之间的间距介于8?10cm。优选地，所述内芯管的壁体厚度介于2?5cm，更优选地，所述内芯管的壁体厚度介于3cm。本压铸模具通过在内芯管50及四个活压件40a、40b、40c、40d分别设置相应的用以流通高温蒸汽的蒸孔52、42，以通过在当前模具中直接加热压铸空间内的湿胚以完成物件一步压铸成型，从而避免现有技术中需通过两步工序完成整个压铸工艺，从而简化工序，节约人力成本，提高生产效率。 参图2所示，本技术第二实施例中，相比于第一实施例中活压件的月牙状，本实施例的压铸模具200的四个活压件的形状的末端的厚度有所增大，以改善第一实施例中活压件的端部强度，避免长期压铸导致活压件的端部损坏。本实施例中，活压件40具有位于该活压件40的长度方向上两端的第一端部41和第二端部43，该第一端部41、第二端部43在活压件运动方向上的厚度介于10?30mm，更优选地，该厚度介于15?25mm之间。 本实施例中，每个活压件40具有内侧面44，内芯管具有外侧面51，活压件40的内侧面44与内芯管的外侧面51之间即形成所述圆筒状的压铸空间，优选地，用于导出浆料中水分的溢流通道设置于该压铸空间的底部，且内侧面44与外侧面51最小间距与内芯管50的直径的比值介于0.1?0.25之间，更优选地，该比值介于0.15?0.20之间。 本实施例中，每个活压件40所对应配置的驱动滑块20分别具有第一圆弧面21、第二圆弧面23及连接于第一、第二圆弧面21、23之间的平坦面22，所述第一圆弧面、第二圆弧面及所述平坦面的长度之比为2:2:1。从而使得该形状的驱动滑块20与活压件40之间的间隙均匀分布，进而确保物件压铸精度。 本技术其他实施例中，所述第一圆弧面和所述第二圆弧面的长度相等，所述平坦面与所述第一圆弧面的长度之比介于1/4?1/2之间。更优选地本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种压铸模具，所述压铸模具用于压铸成型圆筒状物件，该压铸模具包括圆柱状的内芯管、围设于所述内芯管外围的四个活压件、及设置于所述四个活压件外侧的驱动滑块，所述驱动滑块用以驱动所述四个活压件朝向内芯管运动，所述四个活压件可相互拼接成内芯管的同心圆，所述四个活压件与所述内芯管之间形成用以压铸成型湿胚的压铸空间，每个活压件分别连接于一用以提供远离所述内芯管的拉力的复位件，其特征在于，每个活压件包括主体及位于所述主体的长度方向上两端的第一端部和第二端部，所述第一端部、第二端部在活压件运动方向上的厚度介于10～25mm之间，每个驱动滑块分别具有面向所述活压件的第一圆弧面、第二圆弧面及连接于第一、第二圆弧面之间的平坦面。
【技术特征摘要】
1.一种压铸模具，所述压铸模具用于压铸成型圆筒状物件，该压铸模具包括圆柱状的内芯管、围设于所述内芯管外围的四个活压件、及设置于所述四个活压件外侧的驱动滑块，所述驱动滑块用以驱动所述四个活压件朝向内芯管运动，所述四个活压件可相互拼接成内芯管的同心圆，所述四个活压件与所述内芯管之间形成用以压铸成型湿胚的压铸空间，每个活压件分别连接于一用以提供远离所述内芯管的拉力的复位件，其特征在于，每个活压件包括主体及位于所述主体的长度方向上两端的第一端部和第二端部，所述第一端部、第二端部在活压件运动方向上的厚度介于10?25mm之间，每个驱动滑块分别具有面向所述活压件的第一圆弧面、第二圆弧面及连接于第一、第二圆弧面之间的平坦面。2.根据权利要求1的压铸模具，其特征在于，所述第一圆弧面、第二圆弧面及所述平坦面的长度之比为2:2:1。3.根据权利要求1的压铸模具，其特征在于，...
【专利技术属性】
技术研发人员：范佳晨，
申请(专利权)人：张家港市乐余永益塑料模具厂，
类型：新型
国别省市：江苏;32
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