一种塑胶管材生产线余热回收利用系统技术方案

本实用新型专利技术为一种塑胶管材生产线余热回收利用系统，包括挤塑机芯模，真空冷却箱、原料预热仓；芯模设置有热量回收装置，热量回收装置与原料预热仓连接；回收装置包括热量回收孔，热量回收孔从芯模侧壁穿入，至芯模前端中心穿出，与挤出的塑胶管中心连接。本实用新型专利技术在芯模内设置热量回收孔，通过从塑胶管内部抽出高温气体，使刚挤出芯模的塑胶管内部得以冷却降温，并将抽出的热量进行生产利用。本实用新型专利技术提高了管材质量水平，提高了单位时间内生产线产量，并大量节省用电。

【技术实现步骤摘要】
一种塑胶管材生产线余热回收利用系统
涉及到一种塑胶管材生产线上的余热回收利用系统。
技术介绍
塑胶管材应用范围非常广，目前最主要的应用主要为供水和供燃气。包括城市管 网的管道均主要为塑胶管道，全国每年的塑胶管道产量非常大。 塑胶管的工业化流水线生产过程如下。将塑胶颗料在原料仓内进行预热，其预热 温度约80度，用以排出塑胶颗粒中可能夹带的水份。经预热后的塑胶颗粒放入模具中，通 过高温使用其溶化，并通过螺杆连续挤出芯模，塑胶管成形。成形后的塑胶管立即进入到真 空箱内进行冷水喷淋，对塑胶管表面进行降温。降温后再经过冷却箱进行二次降温。经多 次降温后的塑胶管在生产线的尾端进行切断，下线。 在塑胶管生产线上，主要通过高温使塑料颗料具有可塑性，然后在高温下通过挤 压便可成型。一般塑胶管线的挤压模具温度为160到180度，这意味着从芯模内挤压出的 塑胶管温度不低于160度，中心温度在160度到180度。在真空箱内的冷却工作主要对塑 胶管的表面进行冷却，喷水是无法达到塑胶管中部的，并且由于塑胶管的导热性非常差，所 以当表面温度冷却到合适的温度后，中心依然保持着高温，这对塑胶管生产不利。关于塑胶 管的冷却，除此之外，塑胶管生产线还存在如下的一些不足。 1、由于喷淋冷却只能针对塑胶管表面进行冷却，而塑胶管芯部却聚集了大量的热 量，导致管材中心与外部温差非常大，在如此高的温差下，形成管材外部急剧冷却收缩，而 内部高温支持膨涨，导致外缩内胀，管材表面拉伸，形成裂纹。而管材内壁压被外表压缩，材 质密集，最终形成内外材质不均匀。 2、塑胶管体内壁未经冷却，内壁温度高，管体冷却定型慢，造成冷却效果不佳，未 能达到冷却效果的塑胶管无法下线，只有延长冷却时间，拖延下线时间，以达到所需冷却效 果。造成了生产线产出速度慢，单位时间内产出效率低。 3、下线后的塑胶管至内而外渗透残余温度，形成残余应力，管材在残余应力下容 易导致变形，影响到管材和椭圆度与管材的直线度。通俗地讲，下线后的塑胶管在大量的残 余热量下，容易变形。 4、芯模由套筒与套筒内的芯杆组成，套筒完成塑胶管的外部成型，芯杆完成塑胶 管的内壁成形，由于芯模内部带有高温，贴着芯杆的塑料容易析出小分子材料，形成积料， 积料为颗粒状，塑胶管从芯杆上挤出后，颗粒状的积料会在塑胶管内壁形成划痕，影响到塑 胶管内表的光洁度。 5、大量的塑胶管内热量排放，形成热能浪费，同时影响环境。
技术实现思路
为了解决上述问题，本技术提供了一种塑胶管材生产线余热回收利用系统， 可以将芯模与挤出的塑胶管中心温度回收，并成功将回收的温度利用到塑胶管材生产车 间。 本技术所提供的塑胶管材生产线余热回收利用系统包括挤塑机芯模4,真空 冷却箱6、原料预热仓1 ;其特征在于，所述的芯模设置有热量回收装置，用于从挤塑机芯模 内回收挤出塑胶管5心部的高温。 热量回收装置与原料预热仓1连接；用于将热量提供给原料预热仓，对原料预热 仓内原料进行预热。 所述热量回收装置包括热量回收孔8,热量回收孔从芯模4侧壁穿入，至芯模前端 中心穿出，与挤出的塑胶管中心连接。 所述的热量回收装置与原料预热仓之间设置有负压风机3,芯模上设置有温度检 测装置7,温度检测装置通过温控仪与负压风机连接。 如上所述的一种塑胶管材生产线余热回收利用系统，进一步说明为，所述的负压 风机由变频器驱动，变频器与温控仪连接，由温控仪控制变频器。 如上所述的一种塑胶管材生产线余热回收利用系统，进一步说明为，所述的负压 风机与回收总管连接，回收总管上设置有支管连接原料预热仓，回收总管上还设置有支管 用于向外输出热量。 原料预热仓内设置有第二温度检测装置，支管上设置有第二风机2,第二温度检测 装置与第二风机连接。 本技术技术的有益效果： 本技术在芯模内设置热量回收孔，通过从塑胶管内部抽出高温气体，使刚挤 出芯模的塑胶管内部得以冷却降温，并将抽出的热量进行生产利用。 1、因对塑胶管内壁进行有效降温，平衡了塑胶管材内外温差，使用塑胶管材内外 质地均匀，不易形成裂纹。 2、塑胶管体内外同时冷却，使管体冷却定型快，管材下线速度快，提高了单条管材 生产线的产量。按试验结果测算，每条生产线每天产能提高30%?34%，因同样的能耗状态 下，可增加30%，所以折算下来，相当于增加部分可以节约能耗(用电）30万。 3、下线后的塑胶管至内外无残余应力，管材不会变形，提高了管材的椭圆度与管 材的直线度。 4、芯模的芯杆及时排热，避免芯杆积料，提高了塑胶管内表的光洁度。 5、本技术将原本排放了生产线余热给予有效利用，达到了节能效果，免除了 原料预热仓的电加热能耗，按现有的电加热预热方式来计算，生产线单位时间内可以省电 30%，按每吨60元耗电计算，计年产20000吨塑胶管，年节约电费用约120万元。 【附图说明】 图1为本技术结构图。 【具体实施方式】 本技术其工作方式如下： 1、通过温度检测装置7获得挤出芯模的塑胶管5中心温度。 2、变频器驱动负压风机3,开始通过热量回收孔8从塑胶管内抽取热量。 3、将抽取到的热量通过回收总管与支管输送到原料预热仓1及其它用热场所。 4、温度检测装置时实检测芯模内的温度，以通过变频器调节负压风机3的工作参 数。 5、第二温度检测装置实时检测原料预热仓内的温度，以调节第二风机2工作参 数。 如上所述的一种塑胶管材生产线余热回收利用方法，进一步说明为，根据塑胶管 中心最佳冷却温度值设定塑胶中心控制的温度区间；开启负压风机，从塑胶管中心排出热 量；通过控制负压风机排风量控制塑胶管中心温度恒定在温度区间。 如上所述的一种塑胶管材生产线余热回收利用方法，进一步说明为，所述的最佳 冷却温度值由影响到塑料管的质量及生产效率来确定。 如上所述的一种塑胶管材生产线余热回收利用方法，进一步说明为，输送到原料 预热仓内的热风温度为75?85°C。 本技术的热量回收孔的开设方式多样，按芯模的具体结构来计划，只要能从 芯模的侧壁开入，从芯杆的前端开出，将塑胶管与热量回收孔连接便可，孔的大小、长度可 以不限定，当然是不影响芯模挤压的情况下，热量回收孔开得较大为好。本实施例从芯模的 侧壁开入热量回收孔，向下直达内部套环，在套环壁上再垂直转向，向前端深入，过渡到芯 杆中心，从芯杆中心穿出，连通刚挤出的塑胶管中心。 刚挤出的塑胶管内部带了大量的热量，约170度，但是，在连续从芯模中挤出的过 程中，不可能在塑胶管侧壁开孔排放热量，只能从芯模找开孔路线，芯模的结构并不复杂， 有多个热量回收孔行走路线可以选择，所以在此不限定。 在热量回收过程中，塑胶管从芯模内挤出后，分别经历真空喷水降温箱，再到后面 的喷水降温箱，一段一段进行多次降温，降温过程塑胶管道将行走约50米。在走完降温线 后进行切割分段，下线。热量回收孔内吸入的气体，便是从塑胶管切割处吸入的常温空气， 一直顺着塑胶管中心，到达芯模部分，再从芯模吸出，便转化为了高温气体，带起了塑瓶管 内的高温，对塑胶管的中心进行有效冷却,加快塑胶本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种塑胶管材生产线余热回收利用系统，包括挤塑机的芯模（4），真空冷却箱（6）、原料预热仓（1）；其特征在于，所述的芯模设置有热量回收装置，用于从挤塑机芯模内回收挤出塑胶管（5）心部的高温；热量回收装置与原料预热仓（1）连接；用于将热量提供给原料预热仓；所述热量回收装置包括热量回收孔（8），热量回收孔从芯模（4）侧壁穿入，至芯模前端中心穿出，与挤出的塑胶管中心连接；所述的热量回收装置与原料预热仓之间设置有负压风机（3），芯模上设置有温度检测装置（7），温度检测装置通过温控仪与负压风机连接。

【技术特征摘要】
1. 一种塑胶管材生产线余热回收利用系统，包括挤塑机的芯模（4)，真空冷却箱（6)、 原料预热仓（1);其特征在于，所述的芯模设置有热量回收装置，用于从挤塑机芯模内回收 挤出塑胶管（5)心部的高温； 热量回收装置与原料预热仓（1)连接；用于将热量提供给原料预热仓； 所述热量回收装置包括热量回收孔（8)，热量回收孔从芯模（4)侧壁穿入，至芯模前端 中心穿出，与挤出的塑胶管中心连接； 所述的热量回收装置与原料预热仓之间设置有负压风机（3)，芯模上设置有温度检测 装置（7 )，温度检测装置通过温控仪与负压...

【专利技术属性】
技术研发人员：王紫清，
申请(专利权)人：四川清川管业有限公司，王紫清，
类型：新型
国别省市：四川;51