一种汽车嵌入件的翻边成形模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种汽车嵌入件的翻边成形模具，包括上、下模，所述上模包括自上而下依次连接的模柄、上模座、上垫板、凹模垫板及上模框，所述下模包括自下而上依次连接的下模座及下垫板，所述上模还包括压料芯、退料螺钉、氮气弹簧和翻边凹模，所述下模还包括翻边凸模、顶棒、顶出器、平衡顶棒和等高限位柱，所述压料芯和所述翻边凹模共同构成上模腔；所述翻边凸模固定连接在所述下垫板的上端面并位于所述压料芯的正下方；所述顶棒位于所述翻边凸模的外围并穿插在所述下模座的穿孔和所述下垫板的穿孔中；所述顶出器固定连接在所述下模座的上端面；所述平衡顶棒固定连接在所述下模座的上端面。

【技术实现步骤摘要】
一种汽车嵌入件的翻边成形模具
本技术涉及一种汽车嵌入件的翻边成形模具。
技术介绍
请参阅图1和图2，由于某款汽车嵌入件局部翻边成形面存在负角度α，现有技术的汽车嵌入件的冷冲压翻边成形的加工方式主要是通过先翻边后整形的加工方式，这样不但工序多，而且加工精度不易控制，产品的一致性难以保证，生产成本也高，因此亟待改进。本 申请人:拟采用一次定位一次成形到位的冷冲压工艺，可以保证零件的质量稳定，并且加工效率较高，为此需要对冷冲压模具的从新设计。
技术实现思路
本技术的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种汽车嵌入件的翻边成形模具，它的结构合理，采用一次定位一次成形到位，使零件的质量稳定、效率较高。 实现上述目的的技术方案是:一种汽车嵌入件的翻边成形模具，包括上模和下模，所述上模包括自上而下依次连接的模柄、上模座、上垫板、凹模垫板及上模框，所述下模包括自下而上依次连接的下模座及下垫板，所述上模还包括压料芯、退料螺钉、氮气弹簧和翻边凹模，所述下模还包括翻边凸模、顶棒、顶出器、平衡顶棒和等高限位柱，其中: 所述压料芯安装在所述上模框内，所述压料芯的上部穿插在所述凹模垫板的通孔中，且该压料芯的上端面与所述上垫板的下端面相接触； 所述退料螺钉穿插在所述上模座的通孔和所述上垫板的通孔中，并且该退料螺钉的尾部与所述压料芯的上端面接触设置； 所述氮气弹簧设置在所述压料芯与所述上模座之间，且所述氮气弹簧的顶端穿插在所述上模座的下端面的盲孔内，所述氮气弹簧的底端穿插在所述压料芯的上部的盲孔内； 所述翻边凹模安装在所述上模框内，并且环绕设置在所述压料芯的外围，所述翻边凹模的上端面与所述凹模垫板的下端面相接触，所述压料芯和所述翻边凹模共同构成上模腔； 所述翻边凸模固定连接在所述下垫板的上端面并位于所述压料芯的正下方； 所述顶棒位于所述翻边凸模的外围并穿插在所述下模座的穿孔和所述下垫板的穿孔中； 所述顶出器固定连接在所述下模座的上端面并位于所述翻边凸模的外部； 所述平衡顶棒固定连接在所述下模座的上端面并位于所述顶出器的外部； 所述等高限位柱安装在所述下垫板的上端面和所述上模框的下端面之间，且位于所述翻边凸模的外部。 上述的汽车嵌入件的翻边成形模具，其中，所述上模座与下模座之间通过导柱导套组件连接，所述导柱导套组件包括导柱固定板、导套和导柱，其中: 所述导柱固定板安装在所述下模座的上端面； 所述导套安装在所述上模座的下端面，且该导套的上端面和所述上模座的下端面之间设置导套垫板； 所述导柱的下端插接在所述导柱固定板的盲孔内，所述导柱的上端穿插在所述导套内。 上述的汽车嵌入件的翻边成形模具，其中，所述上模座的下端面与下模座的上端面之间还设置一限位调节柱。 本技术的汽车嵌入件的翻边成形模具的技术方案，它的结构合理，能配合工艺规定的一次定位一次成形到位，使零件的质量稳定、效率较高，提高零件制造精度，安全、实用、先进、可靠，少走弯路。 【附图说明】 图1为汽车嵌入件的结构示意图； 图2为汽车嵌入件的后视图； 图3为本技术的汽车嵌入件的翻边成形模具的剖视图。 【具体实施方式】 为了能更好地对本技术的技术方案进行理解，下面通过具体地实施例并结合附图进行详细地说明: 请参阅图3并结合参阅图1，本技术的汽车嵌入件的翻边成形模具，包括上模和下模。 上模包括自上而下依次连接的模柄1、上模座2、上垫板3、凹模垫板4及上模框5，上模还包括压料芯6、退料螺钉7、氮气弹簧8和翻边凹模9，其中: 模柄I固定在上模座2的上端面的中间； 压料芯6安装在上模框5内，压料芯6的上部穿插在凹模垫板4的通孔中，且该压料芯6的上端面与上垫板3的下端面相接触； 退料螺钉7穿插在上模座2的通孔和上垫板3的通孔中，并且该退料螺钉7的尾部与压料芯6的上端面接触设置； 氮气弹簧8设置述压料芯7与上模座8之间，且氮气弹簧8的顶端穿插在上模座2的下端面的盲孔内，氮气弹簧8的底端穿插在压料芯7的上部的盲孔内； 翻边凹模9安装在上模框5内，并且环绕设置在压料芯6的外围，翻边凹模9的上端面与凹模垫板4的下端面相接触，压料芯6和翻边凹模9共同构成上模腔。 下模包括自下而上依次连接的下模座10及下垫板11，下模还包括翻边凸模12、顶棒13、顶出器14、平衡顶棒15和等高限位柱16，其中: 翻边凸模12固定连接在下垫板11的上端面并位于压料芯6的正下方； 顶棒13位于翻边凸模12的外围并穿插在下模座10的穿孔和下垫板11的穿孔中； 顶出器14固定连接在下模座10的上端面并位于翻边凸模12的外部； 平衡顶棒15固定连接在下模座10的上端面并位于顶出器14的外部； 等高限位柱16安装在下垫板11的上端面和上模框5的下端面之间，且位于翻边凸模10的外部。 上模座2与下模座10之间通过导柱导套组件连接，以引导上模座2的上下移动，导柱导套组件包括导柱固定板21、导套22和导柱23，其中:导柱固定板21安装在下模座10的上端面；导套22安装在上模座2的下端面，且该导套22的上端面和上模座2的下端面之间设置导套垫板24 ;导柱23的下端插接在导柱固定板21的盲孔内，导柱23的上端穿插在导套22内。 上模座2的下端面与下模座10的上端面之间还设置一限位调节柱30，用以限制上模座2的移动距离。 本技术的汽车嵌入件的翻边成形模具的工作过程是: 1、将汽车嵌入件的坯件40 (见图3)放置到翻边凸模12上，并由顶出器14顶住坯件40定位； 2、上模下行，上模的压料芯6和翻边凸模12与坯件40局部面接触并压紧； 3、由压料芯6和翻边凹模9组成的上模腔开始上行压缩上部弹性元件即氮气弹簧8 ； 4、翻边凹模9与下模的顶出器14与坯件40的局部面接触开始下行并压缩顶棒 13； 5、由压料芯6和翻边凹模9组成的上模腔推动翻边凸模12下行并完成坯件40的位于翻边凸模12之外的外周边41的翻边； 6、将坯件40的压制成零件后，上模开始上行，压料芯6在氮气弹簧8的作用下上行，下模的顶出器14在顶棒13的作用下移动，将零件脱出模腔。 综上所述，本技术的汽车嵌入件的翻边成形模具，结构合理，能配合工艺规定的一次定位一次成形到位，使零件的质量稳定、效率较高，提高零件制造精度，安全、实用、先进、可靠，少走弯路。 本
中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本技术，而并非用作为对本技术的限定，只要在本技术的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本技术的权利要求书范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种汽车嵌入件的翻边成形模具，包括上模和下模，所述上模包括自上而下依次连接的模柄、上模座、上垫板、凹模垫板及上模框，所述下模包括自下而上依次连接的下模座及下垫板，其特征在于，所述上模还包括压料芯、退料螺钉、氮气弹簧和翻边凹模，所述下模还包括翻边凸模、顶棒、顶出器、平衡顶棒和等高限位柱，其中：所述压料芯安装在所述上模框内，所述压料芯的上部穿插在所述凹模垫板的通孔中，且该压料芯的上端面与所述上垫板的下端面相接触；所述退料螺钉穿插在所述上模座的通孔和所述上垫板的通孔中，并且该退料螺钉的尾部与所述压料芯的上端面接触设置；所述氮气弹簧设置在所述压料芯与所述上模座之间，且所述氮气弹簧的顶端穿插在所述上模座的下端面的盲孔内，所述氮气弹簧的底端穿插在所述压料芯的上部的盲孔内；所述翻边凹模安装在所述上模框内，并且环绕设置在所述压料芯的外围，所述翻边凹模的上端面与所述凹模垫板的下端面相接触，所述压料芯和所述翻边凹模共同构成上模腔；所述翻边凸模固定连接在所述下垫板的上端面并位于所述压料芯的正下方；所述顶棒位于所述翻边凸模的外围并穿插在所述下模座的穿孔和所述下垫板的穿孔中；所述顶出器固定连接在所述下模座的上端面并位于所述翻边凸模的外部；所述平衡顶棒固定连接在所述下模座的上端面并位于所述顶出器的外部；所述等高限位柱安装在所述下垫板的上端面和所述上模框的下端面之间，且位于所述翻边凸模的外部。...

【技术特征摘要】
1.一种汽车嵌入件的翻边成形模具，包括上模和下模，所述上模包括自上而下依次连接的模柄、上模座、上垫板、凹模垫板及上模框，所述下模包括自下而上依次连接的下模座及下垫板，其特征在于，所述上模还包括压料芯、退料螺钉、氮气弹簧和翻边凹模，所述下模还包括翻边凸模、顶棒、顶出器、平衡顶棒和等高限位柱，其中: 所述压料芯安装在所述上模框内，所述压料芯的上部穿插在所述凹模垫板的通孔中，且该压料芯的上端面与所述上垫板的下端面相接触； 所述退料螺钉穿插在所述上模座的通孔和所述上垫板的通孔中，并且该退料螺钉的尾部与所述压料芯的上端面接触设置； 所述氮气弹簧设置在所述压料芯与所述上模座之间，且所述氮气弹簧的顶端穿插在所述上模座的下端面的盲孔内，所述氮气弹簧的底端穿插在所述压料芯的上部的盲孔内；所述翻边凹模安装在所述上模框内，并且环绕设置在所述压料芯的外围，所述翻边凹模的上端面与所述凹模垫板的下端面相接触，所述压料芯和所述翻边凹模共同构成上模腔； 所述翻边凸模固...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵正伟，
申请(专利权)人：上海众达汽车冲压件有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31