薄型气缸筒挤压模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种薄型气缸筒模具，包括导流板、上模和下模，导流板、上模和下模依次叠加组装成一体；导流板设有多个导流孔，上模设有多个分流孔，分流孔的数量是导流孔数量的N倍，N为正整数且N≥2，且每两个或两个以上的分流孔与一个导流孔对应连通。利用导流板进行分流，使金属经过一次预变形和预分配，通过多个一样的导流孔将金属均匀分配，分流比大，挤压力将下降，减小了模具的受力，增强模具的强度；金属经导流板进入上模后再被分配，通过多个分流孔而进入下模成型，多个分流孔之间的宽度较窄，使金属成型流速趋于一致；焊合室内设置的阻流板更进一步防止金属流速过快，使金属流速更加均匀，避免型材产生椭圆现象。

【技术实现步骤摘要】
薄型气缸筒挤压模具
本技术涉及一种模具，特别涉及薄型气缸筒挤压模具。
技术介绍
由于铝合金具有良好的抗腐蚀性、轻量性和可焊接性等优良性质而得到广泛应用，如铝合金型材渐渐代替钢材来生产气缸筒，薄型气缸筒是一种在气动系统中常用的一种元件，图8为铝合金薄型气缸筒的截面图，如图所示，铝合金薄型气缸筒的截面为方形，其中心具有大孔41，四角具有小孔42。 然而，在铝合金薄型气缸筒挤压生产过程中，常常因为模具的原因，易使铝合金薄型气缸筒的大孔41和小孔42出现椭圆的情况，或者出现内孔偏心现象，即壁厚不均匀现象。传统的挤压模具，采用的是上模和下模的组合，在挤压过程中，模具中心的挤压死区所产生的金属变形抗力和金属摩擦力过大，模具在承受高温、高压、高摩擦阻力的情况下，会发生严重的变形，导致模具出现桥裂，模具强度低。为了保证模具强度，上模的厚度必须取得超过130毫米以上，但这给加工带来了很大的难度，会有很多部位出现加工不到位，不顺畅或过渡不圆滑的情况，这样在热处理过程中就会产生应力集中，模具受压力过大，造成模具强度的降低。同时，模具的分流桥宽度比较宽，金属供应阻力会增大，金属成型流速不一致，易造成型材孔出现椭圆现象，同时加工也复杂。
技术实现思路
基于此，有必要针对薄型气缸筒挤压模具的挤压力过大、金属流速不一致的问题，提供一种减小挤压力、金属流速趋于一致的薄型气缸筒挤压模具。 —种薄型气缸筒挤压模具，包括上模和下模，所述薄型气缸筒挤压模具还包括导流板，所述导流板、上模和下模依次叠加组装成一体；所述导流板设有多个导流孔，所述上模设有多个分流孔，所述分流孔的数量是所述导流孔数量的N倍，N为正整数且N > 2，且所述导流板的每个导流孔分别与所述上模的每两个或者两个以上的分流孔对应连通；所述下模上设有靠近所述上模的焊合室以及与所述焊合室连通的出料孔，所述焊合室靠近所述出料孔的底面上设置有阻流板。 在其中一个实施例中，所述导流孔的数量为4个，所述分流孔的数量为8个，每一个导流孔与每两个分流孔对应连通。 在其中一个实施例中，所述阻流板设置在所述焊合室底面对应所述薄型气缸筒挤压模具的成型区域面积较大的位置，所述阻流板为多块，均设置在所述焊合室与所述出料孔交界的边缘处。 在其中一个实施例中，所述导流板与所述上模固定的一端设有应力间隙。 在其中一个实施例中，所述导流板的导流孔之间形成导流桥，所述导流板的导流桥的入口与出口采用倒角设计。 在其中一个实施例中，所述导流孔与所述分流孔分别与模具的轴线构成90的宽展角。 在其中一个实施例中，所述上模靠近所述下模的一端设有大模芯，所述上模还包括小模芯，所述上模分流孔之间形成分流桥，所述分流桥包括与所述导流桥位置对应的第一分流桥以及与所述导流孔位置对应的第二分流桥；所述第二分流桥上开设有镶嵌孔，所述小模芯远离所述下模的一端伸入所述镶嵌孔使所述小模芯与所述上模配合，从而使所述小模芯可拆卸的固定在所述上模上。 在其中一个实施例中，所述下模还设有与所述分流桥位置相对应的支撑墩。 在其中一个实施例中，所述大模芯和所述小模芯靠近所述下模的一端均穿过所述焊合室并伸入所述下模的出料孔，所述大模芯和所述小模芯与所述出料孔靠近所述焊合室的一部分配合形成成型孔，所述成型孔的截面形状与待加工的薄型气缸筒的截面形状相对应。 在其中一个实施例中，所述大模芯上开设有工艺孔，所述工艺孔与所述出料孔连通。 使用上述模具，金属经过导流板的多个导流孔预变形分成多股金属，通过导流孔将金属液化体均匀分配。而上模的两个或者两个以上的分流孔与导流板的I个导流孔连通，金属通过导流孔分流后进入上模更多的分流孔，因此，分流孔之间的宽度变窄，使型材各部位的金属流速容易趋于一致，且减小了金属在进入下模时的焊合力，从而降低了整个模具的压力，阻流板更进一步限定了金属流入下模的速度，使金属流速趋于一致。 【附图说明】 图1为本技术薄型气缸筒挤压模具的较佳实施例的剖面结构示意图； 图2为图1中导流板的俯视图； 图3为图2中B-B的剖面图； 图4为图2中A-A的剖面图； 图5为图1中上模的俯视图； 图6为图5中C-C的剖面图； 图7为图1中下模的俯视图； 图8为薄型气缸筒型材的截面图。 【具体实施方式】 为了使本技术的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。 请参阅图1，一种薄型气缸筒挤压模具100包括导流板10、上模20和下模30，导流板10、上模20和下模30依次叠加组装成一体。具体地，上模20和导流板10上设有位置相对应的安装孔，通过销钉将导流板10固定在上模20上，上模20与下模30设有位置相对应的安装孔，通过销钉将上模20和导流板10固定在下模30上，使他们形成一个整体，增大薄型气缸筒挤压模具100的强度。 请参阅图2，导流板10设有多个导流孔11，导流板10的导流孔11之间形成导流桥12，。请参阅图5，上模20设有多个分流孔21，分流孔21的数量是导流孔11数量的N倍，N为正整数且N ^ 2，将导流板10固定在上模20上时，导流板10的每个导流孔11分别与上模20的每两个或者两个以上的分流孔21对应连通。下模30上开设有靠近上模20的焊合室31以及与焊合室31连通的出料孔33，请参阅图7，焊合室31靠近出料孔33的底面上设置有阻流板36。 在本实施例中，导流板10上的导流孔11数量为4个，N取值为2，则上模20的分流孔21数量为8个，将导流板10固定在上模20上时，每个导流孔11分别与每两个分流孔21对应连通。 通过利用导流板10的分流，使金属经过一次预变形和预分配，金属经过导流板10的多个导流孔11预变形分成多股金属，通过分流孔21将金属液体均匀分配。而上模20中两个或两个以上的分流孔21接洽对应连通的导流板10的I个导流孔11进入的金属，因此，金属的挤压力将下降，减小了模具的受力，分流孔21较多，使得分流孔21之间的宽度变小，使金属从分流孔21进入下模30的流速趋于一致。 通过在焊合室31底面上设置阻流板36对金属液体进行阻碍，防止金属液体流速过快，使金属流速趋于一致。在本实施例中，阻流板36自焊合室31底面向上具有一定的高度，优选为8毫米。请参阅图7，阻流板36设置在焊合室31底面对应成型区域面积较大的位置，这种结构的设计，避免了金属在薄型气缸筒挤压模具100的成型面积较大的区域流速过快，使金属流入该区域的流速更合理均匀，使金属能顺利流入成型死角处，防止产品出现椭圆现象。具体地，阻流板36为多块，均设置在焊合室31与出料孔33交界的边缘处。 浇灌金属的过程中，由于金属具有较高的温度，这种高温会使导流板10有一定程度的变形而产生一定的应力，这种应力将增加与导流板10接触的上模20的受压力，为了减小上模20的受压力，导流板10与上模20固定的一端设有应力间隙13，导流板10与上模20装配后，这个应力间隙13对导流板10在浇灌金属的过程中的变形和产生的应力有一定的缓冲，从而能够减小上模20的受压力。在本实施例中，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种薄型气缸筒挤压模具，包括上模和下模，其特征在于，所述薄型气缸筒挤压模具还包括导流板，所述导流板、上模和下模依次叠加组装成一体；所述导流板设有多个导流孔，所述上模设有多个分流孔，所述分流孔的数量是所述导流孔数量的N倍，N为正整数且N≥2，且所述导流板的每个导流孔分别与所述上模的每两个或者两个以上的分流孔对应连通；所述下模上设有靠近所述上模的焊合室以及与所述焊合室连通的出料孔，所述焊合室靠近所述出料孔的底面上设置有阻流板。

【技术特征摘要】
1.一种薄型气缸筒挤压模具，包括上模和下模，其特征在于，所述薄型气缸筒挤压模具还包括导流板，所述导流板、上模和下模依次叠加组装成一体；所述导流板设有多个导流孔，所述上模设有多个分流孔，所述分流孔的数量是所述导流孔数量的N倍，N为正整数且N ^ 2，且所述导流板的每个导流孔分别与所述上模的每两个或者两个以上的分流孔对应连通；所述下模上设有靠近所述上模的焊合室以及与所述焊合室连通的出料孔，所述焊合室靠近所述出料孔的底面上设置有阻流板。2.根据权利要求1所述的薄型气缸筒挤压模具，其特征在于，所述导流孔的数量为4个，所述分流孔的数量为8个，每一个导流孔与每两个分流孔对应连通。3.根据权利要求1所述的薄型气缸筒挤压模具，其特征在于，所述阻流板设置在所述焊合室底面对应所述薄型气缸筒挤压模具的成型区域面积较大的位置，所述阻流板为多块，均设置在所述焊合室与所述出料孔交界的边缘处。4.根据权利要求1所述的薄型气缸筒挤压模具，其特征在于，所述导流板与所述上模固定的一端设有应力间隙。5.根据权利要求1所述的薄型气缸筒挤压模具，其特征在于，所述导流板的导流孔之间形成导流桥，所述导流板的导流桥的入口与...

【专利技术属性】
技术研发人员：邓汝荣，
申请(专利权)人：广州科技职业技术学院，
类型：新型
国别省市：广东;44