一种扭力梁总成及其减振器安装组件制造技术

本实用新型专利技术公开了一种扭力梁总成及其减振器安装组件，该减振器安装组件包括螺栓、螺母和安装于所述扭力梁总成的纵臂上的支座，该支座上开设有安装孔，螺栓的螺杆部穿过安装孔及减振器衬套后与螺母螺合，以实现减振器的安装；支座上还设置有限位部，所述限位部位于所述安装孔的旁侧，且所述螺栓的头部以其侧壁抵靠于所述限位部，所述限位部限制所述螺栓在其螺杆部周向方向的转动。限位部限制了螺栓在其螺杆部周向的转动，从而避免了螺栓在螺母旋紧过程中发生跟转现象；同时，当螺栓或者螺母损坏时，无需更换整个扭力梁总成，实现了螺栓螺母副的单独更换，从而在保证装配工艺性的条件下，降低扭力梁总成的维修维护成本，减少生产资料的浪费。

【技术实现步骤摘要】
一种扭力梁总成及其减振器安装组件
本技术涉及车辆工程
，尤其涉及一种用于扭力梁总成的减振器安装组件。本技术还涉及一种包括上述减振器安装组件的扭力梁总成。
技术介绍
底盘悬架系统是汽车的车架与车桥之间的传力连接装置，其主要作用是传递作用在车轮和车身之间的力和力矩，比如支撑力、制动力和驱动力等，并且缓和由不平路面传给车身的冲击载荷、衰减由此引起的振动、保证乘员的舒适性、减小货物和车辆本身的动载荷。底盘悬架系统的优劣对其他性能诸如行驶的安全性、通过性、稳定性以及附着性能都具有重大影响；而扭力梁总成是底盘悬架系统的重要组成部分，其性能直接影响底盘悬架系统的优劣。 为了保证车辆的减振性能，底盘悬架系统通常还包括减振器，相应地，扭力梁总成中就需要包括安装减振器的结构，即在扭力梁总成的纵臂上设置有减振器安装支座，并螺栓螺母副将减振器安装在该减振器安装支座上。为了避免螺母拧紧时螺栓跟转，通常在减振器安装支座上凸焊螺母或者凸焊螺栓，但是由于凸焊螺母或者凸焊螺栓与纵臂呈一体结构，在螺母或螺栓损坏时需更换整个扭力梁总成，导致维修成本上升和生产资料的浪费。 因此，提供一种减振器安装组件，使其既能够避免螺母拧紧时螺栓发生跟转，又能够实现螺栓螺母副的单独更换，从而在保证装配工艺性的条件下，降低扭力梁总成的维修维护成本，减少生产资料的浪费。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种用于扭力梁总成的减振器安装组件，其既能够避免螺母拧紧时螺栓发生跟转，又能够实现螺栓螺母副的单独更换，从而在保证装配工艺性的条件下，降低扭力梁总成的维修维护成本，减少生产资料的浪费。本技术的另一目的是提供一种包括上述减振器安装组件的扭力梁总成。 为了实现上述目的，本技术提供一种用于扭力梁总成的减振器安装组件，包括螺栓、螺母和安装于所述扭力梁总成的纵臂上的支座，所述支座上开设有安装孔，所述螺栓的螺杆部穿过所述安装孔及减振器衬套后与所述螺母螺合；所述支座上还设置有限位部，所述限位部位于所述安装孔的旁侧，且所述螺栓的头部以其侧壁抵靠于所述限位部，所述限位部限制所述螺栓在其螺杆部周向方向的转动。 优选地，所述支座包括U形的第一支架和安装于所述第一支架的第二支架，所述第一支架安装于所述纵臂，所述第二支架的两端分别安装于所述第一支架的两竖板，所述安装孔开设于所述第一支架的底板和所述第二支架上。 优选地，所述第二支架具有主体部和弯折部，所述限位部形成于所述弯折部，所述安装孔开设于所述主体部。 优选地，所述螺栓的头部为长方形，并以其长边与所述限位部相抵靠。 优选地，所述支座安装于所述纵臂的焊接套管外周，且所述螺杆部穿过所述焊接套管。 本技术还提供一种扭力梁总成，包括横梁、安装于所述横梁两端的纵臂以及减振器安装组件，所述减振器安装组件为如上所述的减振器安装组件。 本技术提供的减振器安装组件用于扭力梁总成，该减振器安装组件包括螺栓、螺母和安装于所述扭力梁总成的纵臂上的支座，该支座上开设有安装孔，螺栓的螺杆部穿过安装孔及减振器衬套后与螺母螺合，以实现减振器的安装；支座上还设置有限位部，所述限位部位于所述安装孔的旁侧，且所述螺栓的头部以其侧壁抵靠于所述限位部，所述限位部限制所述螺栓在其螺杆部周向方向的转动。在安装减振器时，将螺栓的螺杆部穿过安装孔和减振器衬套后与螺母螺合旋紧，在旋紧螺母的过程中，由于螺栓的头部抵靠于限位部，限位部限制了螺栓在其螺杆部周向的转动，从而避免了螺栓在螺母旋紧过程中发生跟转现象；同时，由于螺栓和螺母均为独立于纵臂设置的单独零件，当螺栓或者螺母损坏时，只需单独更换磨损件即可，无需更换整个扭力梁总成，实现了螺栓螺母副的单独更换，从而在保证装配工艺性的条件下，降低扭力梁总成的维修维护成本，减少生产资料的浪费。 在一种优选的实施方式中，本技术所提供的减振器安装组件中，其支座包括U形的第一支架和安装于所述第一支架的第二支架，所述第一支架安装于所述纵臂，所述第二支架的两端分别安装于所述第一支架的两竖板，所述安装孔开设于所述第一支架的底板和所述第二支架上；该种形式的支座结构紧凑，且便于安装孔的开设和螺栓的布置。 在另一种优选的实施方式中，本技术所提供的减振器安装组件中个，其第二支架具有主体部和弯折部，所述限位部形成于所述弯折部，所述安装孔开设于所述主体部；这样，令限位部形成于第二支架的既有结构，使得限位部能够通过第二支架的一体成型工艺得到，简化了组件的结构，且省去了限位部的安装工艺，简化了工艺过程。 【附图说明】 为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。 图1为本技术一种【具体实施方式】所提供的减振器安装组件处于装配状态的结构示意图； 图2为图1中A部分的放大图； 图3为图1的局部剖视图； 图4为图1中未装配减振器时的局部放大图； 图5为图1中第二支架的轴测图； 图6为图1中第一支架的轴测图； 图7为图1中螺栓的轴测图。 附图标记说明: 01-纵臂02-减振器衬套03-焊接套管04-减振器 1-螺栓11-螺杆部12-头部2-螺母3_安装孔41-第一支架 411-竖板412-底板42-第二支架421-主体部422-弯折部 【具体实施方式】 本技术的核心是提供一种用于扭力梁总成的减振器安装组件，其既能够避免螺母拧紧时螺栓发生跟转，又能够实现螺栓螺母副的单独更换，从而在保证装配工艺性的条件下，降低扭力梁总成的维修维护成本，减少生产资料的浪费。本技术的另一核心是提供一种包括上述减振器安装组件的扭力梁总成。 为了使本领域的技术人员更好地理解本技术的技术方案，下面将结合附图对本技术作进一步的详细介绍。 如图1至图7所示，在一种【具体实施方式】中，本技术提供的减振器安装组件用于扭力梁总成，该减振器安装组件包括螺栓1、螺母2和安装于所述扭力梁总成的纵臂01上的支座，该支座上开设有安装孔3，螺栓I的螺杆部11穿过安装孔3及减振器衬套02后与螺母2螺合，以实现减振器04的安装；支座上还设置有限位部，所述限位部位于所述安装孔3的旁侧，且所述螺栓I的头部12以其侧壁抵靠于所述限位部，所述限位部限制所述螺栓I在其螺杆部11周向方向的转动。在安装减振器时，将螺栓I的螺杆部11穿过安装孔3和减振器衬套02后与螺母2螺合旋紧，在旋紧螺母2的过程中，由于螺栓I的头部12抵靠于限位部，限位部限制了螺栓I在其螺杆部11周向的转动，从而避免了螺栓I在螺母2旋紧过程中发生跟转现象；同时，由于螺栓I和螺母2均为独立于纵臂01设置的单独零件，当螺栓I或者螺母2损坏时，只需单独更换磨损件即可，无需更换整个扭力梁总成，实现了螺栓螺母副的单独更换，从而在保证装配工艺性的条件下，降低扭力梁总成的维修维护成本，减少生产资料的浪费。 具体地，上述螺栓I的头部12可以为长方形，并以其长边与所述限位部相抵靠，在旋紧螺母2的过程中，由于长边与限位部抵靠，螺栓I的转动受制于限位部，这样，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于扭力梁总成的减振器安装组件，包括螺栓(1)、螺母(2)和安装于所述扭力梁总成的纵臂(01)上的支座，其特征在于，所述支座上开设有安装孔(3)，所述螺栓(1)的螺杆部(11)穿过所述安装孔(3)及减振器衬套(02)后与所述螺母(2)螺合；所述支座上还设置有限位部，所述限位部位于所述安装孔(3)的旁侧，且所述螺栓(1)的头部(12)以其侧壁抵靠于所述限位部，所述限位部限制所述螺栓(1)在其螺杆部(11)周向方向的转动。

【技术特征摘要】
1.一种用于扭力梁总成的减振器安装组件，包括螺栓(I)、螺母(2)和安装于所述扭力梁总成的纵臂(Ol)上的支座，其特征在于，所述支座上开设有安装孔(3)，所述螺栓(I)的螺杆部(11)穿过所述安装孔(3)及减振器衬套(02)后与所述螺母(2)螺合；所述支座上还设置有限位部，所述限位部位于所述安装孔⑶的旁侧，且所述螺栓⑴的头部(12)以其侧壁抵靠于所述限位部，所述限位部限制所述螺栓(I)在其螺杆部(11)周向方向的转动。2.根据权利要求1所述的减振器安装组件，其特征在于，所述支座包括U形的第一支架(41)和安装于所述第一支架(41)的第二支架(42)，所述第一支架(41)安装于所述纵臂(01)，所述第二支架(42)的两端分别安装于所述第一支架(41)的两竖板(411)，所述安装孔(3)...

【专利技术属性】
技术研发人员：周伟，苏世荣，宛银生，刘新，姜再友，周宁，王冬栋，
申请(专利权)人：安徽江淮汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽;34