本实用新型专利技术公开了一种储料配重装置，包括固定座A、安装板A、气缸A、气缸B、固定座B、输送轨道、极板、极组、接片板、安装板B、推块、接料爪，所述固定座A上设有安装板A和安装板B，安装板A的对面设有输送轨道,本实用新型专利技术的储料配重装置，有效地解决了现有人工配重不合理及无法用偏轻板做边板，使每个正、负极组重量比例相近的一一对应依次排放的功能，保证了包好的极群组中正、负板活性物质之间比例一致；实现自动化最佳配重方法，减少生产成本和操作工长期与粉尘接触的时间，从而也减低了铅酸蓄电池组单只落后现象，延长铅酸蓄电池的使用寿命，该装置产品结构优化，安装方便。
【技术实现步骤摘要】
一种储料配重装置
本技术涉及铅蓄电池机械制造领域，特别是用于自动称片机的储料配重装置。
技术介绍
目前市场上的称片机没有储料配重功能，人工配重效率低，员工长期与粉尘接触职业病发病率高，难以满足先进的配重工艺要求，影响了蓄电池产品质量。因此，如何提高铅酸蓄电池极板配重效率，实现自动化配重、先进的配重方法、减少生产成本和操作工长期与粉尘接触的时间等问题，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。 本技术的储料配重装置将极板按工艺要求进行配重，直接进行储料配重的组有六个，还设置了两个首次配重不成功的组进行再次配重和一个重量不合格组，最前面的两组首次配重不成功极板在对称接片板上，两对接片板打开时首次配重不成功的极板落在下面对应的两个通道上，然后与其它极板进行再次配重，直至符合要求为止；重量不合格组设置在最后，具有挑出重量不合格极板的功能，同时称片配重机也实现了多种配重工艺、实用性强、选择性广、用户根据需求可任意设置工艺要求，装置精度高、稳定好、效率高，保证了蓄电池产品质量。
技术实现思路
本技术的目的就是要解决现有技术问题，提供一种储料配重装置，能够快速精准的将极板按要求进行配重分类输送至指定位置，还具有将重量偏轻的正、负板放置在每个极组的上下两边，使每个正、负极组重量比例相近的一一对应依次排放的功能，保证下一包片工序包好的正、负极群组中正、负板活性物质之间比例一致；实现自动化最佳配重方法，减少生产成本和操作工长期与粉尘接触的时间，从而也减低了铅酸蓄电池组单只落后现象，延长铅酸蓄电池的使用寿命，该装置产品结构优化，安装方便。 为实现上述目的，本技术一种储料配重装置，包括固定座A、安装板A、气缸A、气缸B、固定座B、输送轨道、极板、极组、接片板、安装板B、推块、接料爪，所述固定座A上设有安装板A和安装板B，安装板A的对面设有输送轨道。 作为优选，所述固定座A和固定座B相对设置安装在机架上，所述气缸A固定在安装板B上面，气缸B直接固定在安装板A上，气缸B的前方与接料爪连接，所述气缸A靠近气缸B的左前侧设置，气缸A的前端连推块，推块设置在接料爪的上方。 作为优选，所述已称重的极板被传送至输送轨道上，对称设置在输送轨道下方的是接片板、接片板合闭时将极板接住，打开时将极板放至储料配重的接料爪上进行配重，配重好的极组被推块在气缸A动力作用下推送至下一工序。 作为优选，所述接片板有若干对，由气缸A和气缸B组成的储料配重组也有若干组，所述推块和接料爪伸出时在输送轨道接片板的正下方。 作为优选，所述最前面的两对接片板和最后面的一对接片板下方未设置储料配重用接料爪，所述最前面的两对接片板打开时首次配重不成功的极板落在下面通道上，再送至输送轨道进行再次配重，最前面的两对接片板合闭时已称重的极板经输送通道，继续往前，输送至若干组储料配重的接料爪上；最后面的一对接片板是将不合格极板挑出放至下面不合格通道。 作为优选，所述极板有正、负板之分，所述若干组储料配重的接料爪即能用于正板又能用于负板配重，同时还具有将重量偏轻的正、负板放置在每个极组的上下两边，使每个正、负极组重量比例相近的一一对应依次排放的功能，保证下一包片工序包好的正、负极群组中正、负板活性物质之间比例一致。 本技术的有益效果: 本技术结构简单，实用性强，有效地解决了现有人工配重不合理及无法用偏轻板做边板，从称片到配重和极组运送实现了全程自动化生产，并且能够满足各种先进的配重工艺，大大的提高了铅酸蓄电池产品质量、生产效率，减少了工人的劳动强度和生产成本，工人与铅粉尘接触时间的减少，有效地降低了职业病的发病率。 【附图说明】 为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以如提供的附图获得其他的附图。 图1为本技术实施例中储料配重装置的整体装配图； 图2为本技术实施例中储料配重装置的储料配重组局部分解图。 【【具体实施方式】】 本技术的核心为提供一种储料配重装置。 为了使本领域的技术人员更好地理解本技术的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本技术作进一步的详细说明。 本实施例提供了一种储料配重装置，请参考图1和图2，包括:固定座Al、安装板A2、气缸A3、气缸B4、固定座B5、输送轨道6、极板7、极组8、接片板9、安装板B10、推块11、接料爪12，所述固定座Al上设有安装板A2和安装板B10，安装板A2的对面设有输送轨道6。 固定座Al和固定座B5相对设置安装在机架上，所述气缸A3固定在安装板BlO上面，气缸B4直接固定在安装板A2上，气缸B4的前方与接料爪12连接，所述气缸A3靠近气缸B4的左前侧设置，气缸A3的前端连推块11，推块11设置在接料爪12的上方。 所述已称重的极板7被传送至输送轨道6上，对称设置在输送轨道下方的是接片板9、接片板9合闭时将极板7接住，打开时将极板7放至储料配重的接料爪12上进行配重，配重好的极组8被推块11在气缸A3动力作用下推送至下一工序。 所述接片板9有若干对，由气缸A3和气缸B4组成的储料配重组也有若干组，所述推块11和接料爪12伸出时在输送轨道接片板12的正下方。 最前面的两对接片板9和最后面的一对接片板9下方未设置储料配重用接料爪12，所述最前面的两对接片板9打开时首次配重不成功的极板7落在下面通道上，再送至输送轨道6进行再次配重，最前面的两对接片板9合闭时已称重的极板7经输送通道6，继续往前，输送至若干组储料配重的接料爪12上；最后面的一对接片板9是将不合格极板7挑出放至下面不合格通道。 极板7有正、负板之分，所述若干组储料配重的接料爪12上即能用于正板又能用于负板配重，同时还具有将重量偏轻的正、负板放置在每个极组8的上下两边，使每个正、负极组重量比例相近的一一对应依次排放的功能，保证下一包片工序包好的正、负极群组中正、负板活性物质之间比例一致。 储料配重装置的工作过程:工作过程中，当极板7被送至输送轨道6上时接片板9将极板7接住，已称重的极板7经输送通道6，向前运送进行配重，配重成功的极板7放至在若干组储料配重的接料爪12上，接料爪12上储存的已配重极板7，继续与后面输送过来的极板7配重，直至极组8符合工艺要求规定的片数和重量，配重好的极组8被推块11在动力作用下推送至下一工序； 当极板7被送至输送轨道6上时接片板9将极板7接住，首次配重不成功的极板7被最前面的两对接片板9放至在下面通道上，再送至输送轨道6进行再次配重；不合格极板7最后面的一对接片板9是将挑出放至下面不合格通道，整个过程实现了自动连续化生产。 上述实施例是对本技术的说明，不是对本技术的限定，任何对本技术简单变换后的方案均属于本技术的保护范围。本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种储料配重装置，其特征在于：包括固定座A（1）、安装板A（2）、气缸A（3）、气缸B（4）、固定座B（5）、输送轨道（6）、极板（7）、极组（8）、接片板（9）、安装板B（10）、推块（11）、接料爪（12），所述固定座A（1）上设有安装板A（2）和安装板B（10），安装板A（2）的对面设有输送轨道（6）。
【技术特征摘要】
1.一种储料配重装置，其特征在于:包括固定座A (I)、安装板A (2)、气缸A (3)、气缸B (4)、固定座B (5)、输送轨道(6)、极板(7)、极组(8)、接片板(9)、安装板B (10)、推块(11)、接料爪(12)，所述固定座A (I)上设有安装板A (2)和安装板B (10)，安装板A (2)的对面设有输送轨道(6)。2.如权利要求1所述的储料配重装置，其特征在于，固定座A(I)和固定座B (5)相对设置安装在机架上，所述气缸A(3)固定在安装板B(10)上面，气缸B(4)直接固定在安装板A(2)上，气缸B(4)的前方与接料爪(12)连接，所述气缸A (3)靠近气缸B (4)的左前侧设置，气缸A (3 )的前端连推块(11)，推块(11)设置在接料爪(12 )的上方。3.如权利要求1所述的储料配重装置，其特征在于，所述已称重的极板(7)被传送至输送轨道(6)上，对称设置在输送轨道下方的是接片板(9)、接片板(9)合闭时将极板(7)接住，打开时将极板(7)放至储料配重的接料爪(12)上进行配重，配重好的极组(8)被推块(11)在气缸A (3)动力作用下推送...
【专利技术属性】
技术研发人员：郑圣泉，黎派龙，
申请(专利权)人：株洲盈定自动化设备科技有限公司，
类型：新型
国别省市：湖南;43
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