一种重载型复合板簧支架制造技术

本实用新型专利技术公开了一种重载型复合板簧支架，包括与车架连接的车架连接部（1）、与板簧连接的板簧连接部（2）和与吊耳连接的吊耳连接部（3），支架连接部、板簧连接部（2）和吊耳连接部（3）为一体式结构，经过了严谨的结构力学分析，满足强度要求，降低板簧支架重量和成本，同时提高了安装和维修的方便性。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术公开了一种重载型复合板簧支架，包括与车架连接的车架连接部（1）、与板簧连接的板簧连接部（2）和与吊耳连接的吊耳连接部（3），支架连接部、板簧连接部（2）和吊耳连接部（3）为一体式结构，经过了严谨的结构力学分析，满足强度要求，降低板簧支架重量和成本，同时提高了安装和维修的方便性。【专利说明】一种重载型复合板簧支架
本技术属于板簧支架
，尤其涉及一种重载型复合板簧支架。
技术介绍
传统重卡双前桥车型，一桥板簧吊耳支架，二桥板簧支架多为独立支架。图2和图3分别示意了双前桥悬架的一桥板簧吊耳支架和二桥板簧支架，图4示意了双前桥悬架系统的一桥板簧A, —桥板簧吊耳B, —桥板簧吊耳支架C, 二桥板簧支架D, 二桥板簧E的组合结构。其中，一桥板簧吊耳支架C和二桥板簧支架D分别被固定在车架上,一桥板簧吊耳连接在一桥板簧吊耳支架C上，二桥板簧连接在二桥板簧支架上。这种设计目前存在以下缺陷:1、两个支架占用车架空间大，不利于整车其他零件的布置。2、需要分别开两种支架模具，且两个支架的重量大，成本高。3、零件的数量多，不利于售后备件的维护和维修方便。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是提供一种增加强度、节省空间的一体式重载型复合板簧支架。为了解决上述技术问题，本技术所采用的技术方案是:一种重载型复合板簧支架，包括与车架连接的车架连接部、与板簧连接的板簧连接部和与吊耳连接的吊耳连接部，所述支架连接部、板簧连接部和吊耳连接部为一体式结构。所述车架连接部包括上部面板，所述上部面板上设有车架安装孔，各车架安装孔之间通过加强筋相互连接；车架连接部通过支架加强面板与板簧连接部连接，所述支架加强面板为变截面加强面板。所述吊耳连接部包括一体结构的吊耳凸台和凸台上部面板，所述吊耳凸台上设有吊耳安装孔；凸台上部面板上设有安装孔，安装孔与吊耳凸台之间设有加强筋；凸台上部面板通过过渡面板与车架连接部连接，过渡面板上设有加强筋。所述板簧连接部包括U型的板簧凸台，所述板簧凸台通过支架加强面板与上部面板连接，所述支架加强面板上设有加强筋；所板簧凸台上设有内侧安装孔和外侧安装孔。所述上部面板上的车架安装孔共有七个，在上部面板上均匀分布。所述凸台上部面板上的安装孔有两个。本技术的优点在于，经过了严谨的结构力学分析，满足强度要求，降低板簧支架重量和成本，同时提高了安装和维修的方便性。【专利附图】【附图说明】图1为本技术一种重载型复合板簧支架的结构示意图；图2为现有技术结构示意图；图3为现有技术结构示意图；图4为现有技术结构示意图；上述图中的标记均为:1、车架连接部，2、板簧连接部，3、吊耳连接部，4、凸台上部面板，5、车架安装孔，6、吊耳凸台，7、吊耳安装孔，8、过渡面板，9、上部面板，10、支架加强面板，11、板簧凸台，12、外侧孔，13、内侧孔。【具体实施方式】图1为本技术一种重载型复合板簧支架的结构示意图，包括与车架连接的车架连接部1、与板簧连接的板簧连接部2和与吊耳连接的吊耳连接部3，支架连接部、板簧连接部2和吊耳连接部3为一体式结构。车架连接部I上开设有七个螺栓连接孔，吊耳连接部3上开设有两个车架安装孔5。上部面板9上端在结构受力最大的部位增设两个车架安装孔5，在保证支架强度的同时提高支架的防松性能，安全系数进一步提高。右侧的各安装孔之间通过加强筋连接。左侧面板上的两个车架安装孔5没有通过加强筋连接，因左侧面板的厚度较厚，厚度等同于右侧面板上的加强筋加上面板的厚度，同时左侧面板处于吊耳连接部3上部，吊耳承载较小，因此左侧面板的强度足够。上部面板9外观的加强筋为组合加强筋，一条加强筋同时连接三个安装孔。上部面板9上的安装孔之间呈三角形排列。上部面板9的厚度较凸台上部面板4的厚度小，车架连接部I和板簧连接部2之间通过过渡变截面加强筋连接。右侧面板的底部厚度逐渐加厚，以满足支架强度要求，避免应力集中。同时，上部面板9与板簧凸台11间的过渡加强筋的厚度远大于凸台上部面板4与吊耳凸台6间的过渡加强筋。凸台上部面板4与上部面板9之间通过过渡面板8和过渡加强筋连接。各区域厚度和加强筋分布合理，既减少了支架的重量，同时使支架的力学强度大幅度提闻。吊耳连接部3为整体式凸台，不同于普通吊耳支架将板簧销安装孔做成内侧和外侧两个部分。进一步增加了板簧支架的力学强度。板簧连接部2需安装板簧，采用的是普通的分体式U型凸台结构，但该部位的整体厚度没有减少，其总厚度略大于吊耳连接部3的凸台厚度，已满足支架的强度要求。吊耳连接部3和板簧连接部2通过加强筋和过渡面板8连接。板簧连接部2包括U型的板簧凸台11，板簧连接内侧孔13和外侧孔12，板簧凸台11的厚度为普通板簧支架的一倍以上。与板簧连接部2位为刚性接触，受板簧端部的往复冲击载荷，故在普通板簧支架的基础上加强厚度，以满足零件可靠性要求。吊耳连接部3为一整体式凸台，没有使用普通吊耳支架的断开式凸台结构，同样，吊耳连接部3位承载板簧端部的往复冲击，为满足两件可靠性要求，将吊耳凸台6做成整体式结构，吊耳安装孔7与板簧销连接。采用上述的结构后，经过了严谨的结构力学分析，满足强度要求，降低板簧支架重量和成本，同时提高了安装和维修的方便性。上面结合附图对本技术进行了示例性描述，显然本技术具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本技术的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本技术的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本技术的保护范围之内。【权利要求】1.一种重载型复合板簧支架，包括与车架连接的车架连接部(I)、与板簧连接的板簧连接部(2)和与吊耳连接的吊耳连接部(3)，其特征在于，所述车架连接部(I)、板簧连接部(2)和吊耳连接部(3)为一体式结构。2.如权利要求1所述的重载型复合板簧支架，其特征在于，所述车架连接部(I)包括上部面板(9 )，所述上部面板(9 )上设有车架安装孔(5 )，各车架安装孔(5 )之间通过加强筋相互连接；车架连接部(I)通过支架加强面板(10)与板簧连接部(2)连接，所述支架加强面板(10)为变截面加强面板。3.如权利要求2所述的重载型复合板簧支架，其特征在于，所述吊耳连接部(3)包括一体结构的吊耳凸台(6)和凸台上部面板(4)，所述吊耳凸台(6)上设有吊耳安装孔(7);凸台上部面板(4)上设有安装孔，安装孔与吊耳凸台(6)之间设有加强筋；凸台上部面板(4)通过过渡面板(8 )与车架连接部(I)连接，过渡面板(8 )上设有加强筋。4.如权利要求3所述的重载型复合板簧支架，其特征在于，所述板簧连接部(2)包括U型的板簧凸台(11)，所述板簧凸台(11)通过支架加强面板(10)与上部面板(9)连接，所述支架加强面板(10)上设有加强筋；所板簧凸台(11)上设有内侧孔(13)和外侧孔(12)。5.如权利要求4所述的重载型复合板簧支架，其特征在于，所述上部面板(9)上的车架安装孔(5)共有七个，在上部面板(9)上均匀分布。6.如权利要求5所述的重载型复合板簧支架，其特征在于，所述凸台上部面板(4)上的安装孔有两个。【文档编号】B60G11/10GK203666308SQ201320817946【公本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种重载型复合板簧支架，包括与车架连接的车架连接部（1）、与板簧连接的板簧连接部（2）和与吊耳连接的吊耳连接部（3），其特征在于，所述车架连接部（1）、板簧连接部（2）和吊耳连接部（3）为一体式结构。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：杨昂，司先军，吴晓明，巢晓民，
申请(专利权)人：芜湖佳景科技有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽;34