前舱上下纵梁连接结构及前舱纵梁总成制造技术

本实用新型专利技术提供一种前舱上下纵梁连接结构及前舱纵梁总成，该前舱上下纵梁连接结构包括主连接板、副连接板及悬置安装板，所述主连接板的上端固定在上纵梁的前端，下端直接或间接地固定在所述悬置安装板的外侧，所述悬置安装板的底部固定在下纵梁上，所述副连接板直接或间接地固定在所述主连接板上，所述副连接板设置有一悬置安装点，所述悬置安装板上设置有两个悬置安装点。根据本实用新型专利技术的前舱上下纵梁连接结构，副连接板上的悬置安装点动刚度较大，另外，新增的主连接板及副连接板，与上纵梁及下纵梁构成强度和刚度较大的框架结构，使得前舱纵梁总成的强度和刚度得到加强。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于汽车悬架
，特别是涉及一种前舱上下纵梁连接结构及前舱纵梁总成。
技术介绍
汽车轻量化已经越来越受各主机厂的重视，为此，车身架构与动力总成之间的关系越来越紧凑。另外，由于SUV车型的离地间隙较高，车身为了满足碰撞要求，前纵梁应当尽量离地近，而动力总成因整车布置的需求而在Z向(竖直方向)远离车身前纵梁，为此一般在车身上增加支架实现悬置的安装，但由此会产生安装点Y向(车辆宽度方向)动/静刚度难于提升的问题。另外，上纵梁前端口靠近轮胎及动力总成(行驶过程中的噪声源之一)，其上纵梁前端口的后端空腔直通A柱，靠近前排乘员，影响舒适性，需要采取不同方式隔离噪声的传递。例如，广汽传褀GA3的前舱纵梁总成，上纵梁前端开口截面(敞开)，噪声直接传递到A柱，通过海绵封堵上纵梁空腔来隔离噪声。上纵梁前端与下纵梁无结构件连接成一体，悬置Y向安装点直接布置在薄板件(轮罩板)上，导致此处Y向动刚度偏弱。上述的前舱纵梁总成隔离噪声传递新增加了海绵，因而，会增加了零件的数量及装配的时间。并且，上纵梁前端与下纵梁无结构件连接成一体，悬置Y向安装点直接布置在薄板件上，导致此处Y向动刚度偏弱。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是针对现有的前舱纵梁总成，其悬置Y向安装点直接布置在薄板件上导致此处Y向动刚度偏弱的缺陷，提供一种前舱上下纵梁连接结构。本技术解决上述技术问题所采用的技术方案如下:提供一种前舱上下纵梁连接结构，包括主连接板、副连接板及悬置安装板，所述主连接板的上端固定在上纵梁的前端，下端直接或间接地固定在所述悬置安装板的外侧，所述悬置安装板的底部固定在下纵梁上，所述副连接板直接或间接地固定在所述主连接板上，所述副连接板设置有一悬置安装点，所述悬置安装板上设置有两个悬置安装点。进一步地，所述上纵梁为由上纵梁内板和上纵梁外板焊接形成的空心梁结构，所述上纵梁内板和上纵梁外板在前端重叠焊接以封闭所述上纵梁的前端，所述主连接板的上端焊接在上纵梁外板的前端。进一步地，所述前舱上下纵梁连接结构还包括轮罩板，所述轮罩板的上端焊接在所述上纵梁内板的内侧，所述主连接板的上端焊接在所述上纵梁内板的外侧，所述悬置安装板的外侧形成有折边，所述折边焊接到所述轮罩板上，由此通过所述轮罩板将所述主连接板的下端间接地固定在所述悬置安装板的外侧。进一步地，所述主连接板上焊接在所述上纵梁内板上以外的部分焊接在所述轮罩板的内侧，所述副连接板焊接在所述轮罩板的外侧，由此通过所述轮罩板将所述副连接板间接地固定在所述主连接板上。进一步地，所述主连接板向外突出并与所述轮罩板之间形成空腔，所述副连接板向内突出并与所述轮罩板之间形成空腔。进一步地，所述主连接板的焊接部位与所述副连接板的焊接部位部分重叠。根据本技术的前舱上下纵梁连接结构，主连接板的上端固定在上纵梁的前端，下端直接或间接地固定在悬置安装板的外侧，悬置安装板的底部固定在下纵梁上，副连接板直接或间接地固定在主连接板上，副连接板上设置一悬置安装点(Y向安装点)，悬置安装板上设置两个悬置安装点，这样，悬置Y向安装点布置在副连接板上，副连接板则间接或直接固定在主连接板上，主连接板又与上纵梁及悬置安装板连接，因而，副连接板上的悬置安装点动刚度较大，另外，新增的主连接板及副连接板，与上纵梁及下纵梁构成强度和刚度较大的框架结构，使得前舱纵梁总成的强度和刚度得到加强。另外，本技术还提供了一种前舱纵梁总成，其包括上纵梁、下纵梁及上述的前舱上下纵梁连接结构。进一步地，所述上纵梁为由上纵梁内板和上纵梁外板焊接形成的空心梁结构，所述上纵梁内板和上纵梁外板在前端重叠焊接以封闭所述上纵梁的前端。【附图说明】图1是本技术一实施例提供的车舱前纵梁总成的结构示意图；图2是图1的分解图；图3是本技术一实施例提供的车舱前纵梁总成其上纵梁的结构示意图；图4是沿图3中A-A方向的局部剖视图(放大图)。说明书附图中的附图标记如下:1、主连接板；2、副连接板；21、悬置安装点；3、悬置安装板；31、折边；32、悬置安装点；4、轮罩板；5、上纵梁；51、上纵梁内板；52、上纵梁外板；6、下纵梁。【具体实施方式】为了使本技术所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。如图1至图4所示，本技术一实施例提供的前舱纵梁总成包括主连接板1、副连接板2、悬置安装板3、轮罩板4、上纵梁5及下纵梁6。其中，主连接板1、副连接板2、悬置安装板3及轮罩板4构成前舱上下纵梁连接结构。本实施例中，如图2至图4所示，上纵梁5为由上纵梁内板51和上纵梁外板52焊接形成的空心梁结构，所述上纵梁内板51和上纵梁外板52在前端重叠焊接以封闭所述上纵梁5的前端，所述轮罩板4的上端焊接在所述上纵梁内板51的内侧，所述主连接板I的上端焊接在所述上纵梁外板52的外侧，所述悬置安装板3的外侧形成有折边31，所述折边31焊接到所述轮罩板4上，由此通过所述轮罩板4将所述主连接板I的下端间接地固定在所述悬置安装板3的外侧。另外，所述主连接板I上焊接在所述上纵梁内板51上以外的部分焊接在所述轮罩板4的内侧，所述副连接板2焊接在所述轮罩板4的外侧，由此通过所述轮罩板4将所述副连接板2间接地固定在所述主连接板I上。本实施例中，所述悬置安装板3的底部焊接在下纵梁6上，所述副连接板2设置有一悬置安装点21，所述悬置安装板3上设置有两个悬置安装点32。本实施例中，所述主连接板I向外突出并与所述轮罩板4之间形成空腔，所述副连接板2向内突出并与所述轮罩板4之间形成空腔。副连接板2与所述轮罩板4之间形成空腔，以及主连接板I与所述轮罩板4之间形成空腔在轮罩板4的厚度方向上重叠。本实施例中，所述主连接板I的焊接部位与所述副连接板2的焊接部位部分重叠。即主连接板I的焊接翻边与副连接板2的焊接翻边在轮罩板4的厚度方向上部分重叠，因而，主连接板1、轮罩板4及副连接板2对应的焊接区域形成三层板焊接加强结构。副连接板2上的悬置安装点21的动刚度得以加强。本实施例中，如图3及图4所示，所述上纵梁内板51和上纵梁外板52在前端重叠焊接以封闭所述上纵梁5的前端。这样，不需要在通过海绵封堵上纵梁空腔来隔离噪声，减少了零件和装配时间。根据本技术上述实施例的前舱上下纵梁连接结构及前舱纵梁总成，主连接板的上端固定在上纵梁的前端，下端固定在悬置安装板的外侧，悬置安装板的底部固定在下纵梁上，副连接板直接或间接地固定在主连接板上，副连接板上设置一悬置安装点(Y向安装点)，悬置安装板上设置两个悬置安装点，这样，悬置Y向安装点布置在副连接板上，副连接板则间接或直接固定在主连接板上，主连接板又与上纵梁及悬置安装板连接，因而，副连接板上的悬置安装点动刚度较大，另外，新增的主连接板及副连接板，与上纵梁及下纵梁构成强度和刚度较大的框架结构，使得前舱纵梁总成的强度和刚度得到加强。并且，车型扩展性好(改型车或更改动力总成后，仅通过更改悬置安装支架和副连接板即可)。以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种前舱上下纵梁连接结构，其特征在于，包括主连接板、副连接板及悬置安装板，所述主连接板的上端固定在上纵梁的前端，下端直接或间接地固定在所述悬置安装板的外侧，所述悬置安装板的底部固定在下纵梁上，所述副连接板直接或间接地固定在所述主连接板上，所述副连接板设置有一悬置安装点，所述悬置安装板上设置有两个悬置安装点。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：杨国勇，潘俊，蔡汉琛，罗培锋，杨万庆，胡玲玲，
申请(专利权)人：广州汽车集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44