一种钛合金双安装板静子叶片精锻成形方法，将细长的棒状坯料通过两次顶锻，这种顶锻件改变了预锻时安装板部分的金属变形流动方式，金属均沿毛边向外流动，与叶身的流动方向同步，采用等温锻技术，将预锻模用加热器封闭起来，并保持温度在900-1000℃范围内，控制专用的等温锻设备以微速，即0.1mm/s的速度施加压力，满足预锻工序的大变形需要，整个成形工艺为顶锻内安装板、顶锻外安装板、等温预锻、终锻，共4次锻造变形；成形工艺流程显著缩短。本发明专利技术的优点：通过设计等温成形预锻模，用一次等温预锻代替两次常规预锻，缩短锻造成形工艺流程，同时还可提高精锻叶片的组织均匀性。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】，将细长的棒状坯料通过两次顶锻，这种顶锻件改变了预锻时安装板部分的金属变形流动方式，金属均沿毛边向外流动，与叶身的流动方向同步，采用等温锻技术，将预锻模用加热器封闭起来，并保持温度在900-1000℃范围内，控制专用的等温锻设备以微速，即0.1mm/s的速度施加压力，满足预锻工序的大变形需要，整个成形工艺为顶锻内安装板、顶锻外安装板、等温预锻、终锻，共4次锻造变形；成形工艺流程显著缩短。本专利技术的优点：通过设计等温成形预锻模，用一次等温预锻代替两次常规预锻，缩短锻造成形工艺流程，同时还可提高精锻叶片的组织均匀性。【专利说明】
本专利技术涉及锻造
，特别涉及了。
技术介绍
精锻双安装板静子叶片材料为TC4钛合金，由于安装板部位的横截面积远大于叶身部位的横截面积，传统设计精锻成形工艺时，顶锻件头部设计成自由成形的圆饼状，外形与锻件差异较大，后续预锻时因安装板与叶身变形不同步，容易在转接部位形成折叠，并且考虑安装板顶锻时不能失稳，坯料直径被额外加大，这样在预锻时叶身金属过多、变形量大而超出材料在常规锻造条件下的变形范围，会产生拉伤，严重的甚至产生撕裂，导致精锻叶片报废，通过分成两次预锻才能避免拉伤的产生，但这又存在工艺流程被加长的问题，且叶身组织不均匀。
技术实现思路
本专利技术的目的是为了解决传统设计的顶锻件圆饼状头部，外形与锻件差异较大，预锻时因安装板与叶身变形不同步，容易在转接部位形成折叠的问题，特提供了。本专利技术提供了，其特征在于:所述的钛合金双安装板静子叶片精锻成形方法为，将细长的棒状坯料4通过两次顶锻，两头通过在模腔内闭式成形的方式充型成接近叶片安装板的方形，这种顶锻件改变了预锻时安装板部分的金属变形流动方式，金属均沿毛边向外流动，与叶身的流动方向同步，彻底解决转接处的折叠问题，同时尖角处金属充足，避免了预锻后充不满问题；由于叶片锻件安装板的横截面积远大于叶身的横截面积，按正常的计算，将导致预锻时变形部分的长径比过大，很容易在预锻时失稳，因此只有将坯料4直径增大，减小变形部分的长径比，但这样又导致后续预锻时存在叶身金属过多、变形量大而超出了材料变形能力的矛盾；为避免由此导致预锻时产生拉伤，甚至严重的撕裂问题，双安装板静子叶片精锻成形工艺采用等温锻技术，将预锻模用加热器封闭起来，并保持温度在900-1000°C，控制专用的等温锻设备以微速，即0.lmm/s的速度施加压力，使锻件在模具型腔中缓慢变形，将叶片材料的塑性在一次锻造过程中保持在很理想的状态，满足预锻工序的大变形需要，整个成形工艺为顶锻内安装板、顶锻外安装板、等温预锻、终锻，共4次锻造变形；成形工艺流程显著缩短，图3和图4为新老叶片精锻成形工艺所锻叶片精锻件叶身组织对比。所述的顶锻的全部过程如下:首先将顶锻模具安装到锻压设备上，选用630t平锻机，坯料4顶锻变形部分先涂覆玻璃润滑剂，然后在高温箱式电炉内加热到TC4钛合金相变点以下40°C,加热保温时间取0.8min/mm ;还料4直径为26mm,则加热时间为大于20min,还料4保温后开始顶锻；顶锻过程一般分成几道变形，前几道是聚集工步，最后进行闭式成形工步；顶锻时坯料4先从炉中取出，放到第二阴模3的型腔内，启动设备顶锻，第一阴模2下行，与第二阴模3将坯料4夹紧，然后冲头I相对阴模运动，工作部分进入阴模型腔，行至最前时，就与阴模型腔形成型腔空间，挤压坯料4变形部分完成变形，随后冲头返回，稍后第一阴模2再返回，松开顶锻件，顶锻件取出后再放到下一步的第二阴模3型腔内，继续完成一个顶锻工步，直到完成此次顶锻的全部工步，顶锻件取出后空冷。所述的等温预锻的全部过程如下:首先将等温预锻模安装到锻压设备上，选用630t液压机，然后给加热器送电加热模具，控制模具温度达到锻件加热温度，TC4钛合金相变点以下70°C ;顶锻件先涂覆玻璃润滑剂，然后在高温箱式电炉内加热到钛合金相变点以下70°C，加热保温时间取0.Smin/mm左右，如顶锻件有效厚度为25mm，则加热时间为大于20min，顶锻件加热保温时间足够后，就可以开始预锻；预锻时先启动锻压设备，使滑块上行，给上下模、之间空出足够放入顶锻件的空间，然后从高温箱式电炉内取出顶锻件转移至加热器，打开加热器，并给加热器断电，将顶锻件放入下模型腔，再操作设备使滑块下行至上模即将接触顶锻件的位置，关上加热器，并接通加热器加热元件，将顶锻件及模具升温至原定温度，再启动锻压设备，使滑块下行，控制速度在0.lmm/s，逐渐下压直至完成预锻件的压制，然后控制滑块上行返回，打开加热器，并给加热器断电，将预锻件从等温预锻模中取出，转移至切边冲床，切除毛边后空冷。本专利技术的优点:通过设计等温成形预锻模，用一次等温预锻代替两次常规预锻，缩短锻造成形工艺流程，同时还可提高精锻叶片的组织均匀性。【专利附图】【附图说明】下面结合附图及实施方式对本专利技术作进一步详细的说明:图1为传统设计预锻件安装板预锻变形流动方向示意图；图2为本专利技术的预锻件安装板预锻变形流动方向示意图；图3为传统设计的精锻成形工艺精锻件叶身组织示意图；图4为本专利技术的精锻成形工艺精锻件叶身组织示意图。 图5为等温预锻件时锻件与模具状态示意图。【具体实施方式】实施例1本实施例提供了，其特征在于:所述的钛合金双安装板静子叶片精锻成形方法为，将细长的棒状坯料4通过两次顶锻，两头通过在模腔内闭式成形的方式充型成接近叶片安装板的方形，这种顶锻件改变了预锻时安装板部分的金属变形流动方式，金属均沿毛边向外流动，与叶身的流动方向同步，彻底解决转接处的折叠问题，同时尖角处金属充足，避免了预锻后充不满问题；由于叶片锻件安装板的横截面积远大于叶身的横截面积，按正常的计算，将导致顶锻时变形部分的长径比过大，很容易在顶锻时失稳，因此只有将坯料4直径增大，减小变形部分的长径比，但这样又导致后续预锻时存在叶身金属过多、变形量大而超出了材料变形能力的矛盾；为避免由此导致预锻时产生拉伤，甚至严重的撕裂问题，双安装板静子叶片精锻成形工艺采用等温锻技术，将预锻模用加热器封闭起来，并保持温度在900°C，控制专用的等温锻设备以微速，即0.lmm/s的速度施加压力，使锻件在模具型腔中缓慢变形，将叶片材料的塑性在一次锻造过程中保持在很理想的状态，满足预锻工序的大变形需要，整个成形工艺为顶锻内安装板、顶锻外安装板、等温预锻、终锻，共4次锻造变形；成形工艺流程显著缩短，图3和图4为新老叶片精锻成形工艺所锻叶片精锻件叶身组织对比。所述的顶锻的全部过程如下:首先将顶锻模具安装到锻压设备上，选用630t平锻机，坯料4顶锻变形部分先涂覆玻璃润滑剂，然后在高温箱式电炉内加热到TC4钛合金相变点以下40°C,加热保温时间取0.8min/mm ;还料4直径为26mm,则加热时间为大于20min,还料4保温后开始顶锻；顶锻过程一般分成几道变形，前几道是聚集工步，最后进行闭式成形工步；顶锻时坯料4先从炉中取出，放到第二阴模3的型腔内，启动设备顶锻，第一阴模2下行，与第二阴模3将坯料4夹紧，然后冲头I相对阴模运动，工作部分进入阴模型腔，行至最前时，就与阴模型腔形成型腔空间，挤压坯料4变形部分完成变形，随后冲头返回，稍后第一阴模2再返回，松开顶锻件，顶锻件取出后本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种钛合金双安装板静子叶片精锻成形方法，其特征在于：所述的钛合金双安装板静子叶片精锻成形方法为，将细长的棒状坯料（4）通过两次顶锻，两头通过在模腔内闭式成形的方式充型成接近叶片安装板的方形，这种顶锻件改变了后续预锻时安装板部分的金属变形流动方式，金属均沿毛边向外流动，与叶身的流动方向同步，彻底解决转接处的折叠问题，同时尖角处金属充足，避免了预锻后充不满问题；采用等温锻技术，将预锻模用加热器封闭起来，并保持温度在900?1000℃范围内，控制专用的等温锻设备以微速，即0.1mm/s的速度施加压力，使锻件在模具型腔中缓慢变形，将叶片材料的塑性在一次锻造过程中保持在很理想的状态，满足预锻工序的大变形需要，整个成形工艺为4次锻造变形；成形工艺流程显著缩短。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：汪大成，陈晓峰，邰清安，李治华，关红，
申请(专利权)人：沈阳黎明航空发动机集团有限责任公司，
类型：发明
国别省市：
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