控制弯曲回弹的向下折弯成形模具制造技术

本实用新型专利技术涉及一种属于高端装备中用于加工汽车零部件的冲压模具，特指一种控制弯曲回弹的向下折弯成形模具，包括上模座、夹板座、上成形凸模、脱料板、脱料镶件、下成形凹模、下垫板和脱料装置，夹板座的上端连接上模座，夹板座的下端连接上成形凸模，下成形凹模和脱料装置装设在下垫板，装设在脱料板上的脱料镶件位于下成形凹模上方，上成形凸模与下成形凹模分别设置有R角，上成形凸模与下成形凹模间隙配合形成挤R位结构。本实用新型专利技术的操作简便，加工效率高，能够消除成形工件的R位回弹，确保产品的角度及尺寸稳定，提高了良品率，对厚板成形件产品的模具制造设计具有指导作用，具有较强的实用性，可广泛应用。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
控制弯曲回弹的向下折弯成形模具
本技术涉及一种属于高端装备中用于加工汽车零部件的冲压模具，更具体地说，是涉及一种控制弯曲回弹的向下折弯成形模具。
技术介绍
模具工业在国民经济中的地位日益上升，模具是工业生产的基础工艺装备，在汽车、电机、电器、家电和通讯等产品中，60%?80%的零部件都是依靠模具成型，尤其是五金薄材带筋折弯成形产品在IT通讯电子、电器领域和汽车制造业中应用广泛，因此，模具质量的高低直接决定产品质量的高低。而目前，在冲压加工中，由于折弯冲压模具的设计不合理，带筋折弯成形产品在成形过程中经常会出现成形时产品变形，产品成形回弹大而出现成形尺寸精度达不到设计要求，且产品质量不太稳定。同时，现有的折弯冲压模具的操作复杂，加工工序多，费时费力，其加工效率低。
技术实现思路
本技术的目的在于克服现有技术中的上述缺陷，提供一种控制弯曲回弹的向下折弯成形模具，其操作简便，加工效率高，确保了产品加工的质量。为实现上述目的，本技术提供的技术方案如下:一种控制弯曲回弹的向下折弯成形模具，其包括上模座、夹板座、上成形凸模、脱料板、脱料镶件、下成形凹模、下垫板和脱料装置，所述夹板座的上端连接所述上模座，所述夹板座的下端连接所述上成形凸模，所述下成形凹模和所述脱料装置装设在所述下垫板，装设在所述脱料板上的所述脱料镶件位于所述下成形凹模上方，所述上成形凸模与所述下成形凹模分别设置有R角，所述上成形凸模与所述下成形凹模间隙配合形成挤R位结构。进一步而言，所述上成形凸模的下端设置有斜角，所述斜角的角度为10°?15。。进一步而言，所述脱料装置包括顶料块、压块和氮气弹簧，所述顶料块位于所述下成形凹模开设的通孔内，所述氮气弹簧装设在所述顶料块下方，所述压块装设在所述顶料块的一侧并用于限制所述顶料块的上升高度。进一步而言，所述夹板座的下端装设有上耐磨块，所述下垫板装设有下耐磨块，所述下耐磨块位于所述下成形凹模的对面，所述上耐磨块与所述下耐磨块接触配合。进一步而言，所述上成形凸模的上端与所述夹板座之间装设有方形定位键，所述定位键与开设在所述上成形凸模的上端与所述夹板座之间的键槽配合定位。进一步而言，所述上成形凸模的侧面与所述夹板座之间装设有内六角螺丝，所述上成形凸模的侧面上用于与所述内六角螺丝相安装的螺纹孔设置为盲螺纹孔。进一步而言，所述下垫板上装设有用于防止所述脱料板因受力不均而发生倾斜的内限位柱。本技术的有益效果在于:本技术包括上模座、夹板座、上成形凸模、脱料板、脱料镶件、下成形凹模、下垫板、顶料块、压块和氮气弹簧，上成形凸模与下成形凹模分别设置有R角，上成形凸模与下成形凹模间隙配合形成挤R位结构，该结构能够使成形工件的R位的材料变薄，改变材料的应力应变状态，消除了成形工件的R位回弹，确保产品的角度及尺寸稳定，提高了良品率，同时，其操作简便，加工效率高。【附图说明】图1是本技术所述的控制弯曲回弹的向下折弯成形模具开模时的结构示意图；图2是本技术所述的控制弯曲回弹的向下折弯成形模具闭模时的结构示意图；图3是图2中A部分的放大示意图；图4是图1中B部分的放大示意图。在图中包括有:I—上模座、2—夹板座、3—上成形凸模、4—脱料板、5—脱料镶件、6—下成形凹模、7—下垫板、8—顶料块、9—压块、10—氮气弹簧、11—上耐磨块、12——下耐磨块、13——定位键、14——内六角螺丝、15——内限位柱、16——成形工件。下面结合附图和实施例对本技术所述的控制弯曲回弹的向下折弯成形模具作进一步说明。【具体实施方式】以下是本技术所述的控制弯曲回弹的向下折弯成形模具的最佳实例，并不因此限定本技术的保护范围。[0021 ] 请参考图1、图2和图3，图中示出了一种控制弯曲回弹的向下折弯成形模具，其包括上模座1、夹板座2、上成形凸模3、脱料板4、脱料镶件5、下成形凹模6、下垫板7和脱料装置，夹板座2的上端连接上模座I，夹板座2的下端连接上成形凸模3，下成形凹模6和脱料装置装设在下垫板7，装设在脱料板4上的脱料镶件5位于下成形凹模6上方，上成形凸模3与下成形凹模6分别设置有R角，上成形凸模3与下成形凹模6间隙配合形成挤R位结构，该结构能够使成形工件16的R位的材料变薄，改变材料的应力应变状态，消除了成形工件16的R位回弹，确保产品的角度及尺寸稳定，提高了良品率。在本实施例中，上成形凸模3的下端设置有斜角，斜角的角度为10°?15°，该斜角保证了模具初成形时为大间隙预成形，可以减少上成形凸模3与成形工件16表面的磨擦阻力，使成形工件16的表面光洁度提高，不刮花或刮伤；同时降低了成形工件16的拉料现象。具体而言，脱料装置包括顶料块8、压块9和氮气弹簧10，顶料块8位于下成形凹模6开设的通孔内，氮气弹簧10装设在顶料块8下方，压块9装设在顶料块8的一侧并用于限制顶料块8的上升高度。该脱料装置能够有效、及时地将产品脱料，减少了因弹簧力不够或弹簧失效而造成的产品脱料不顺或不及时导致的产品损坏或模具损坏。在本实施例中，夹板座2的下端装设有上耐磨块11，下垫板7装设有下耐磨块12，下耐磨块12位于下成形凹模6的对面，上耐磨块11与下耐磨块12接触配合。装设上耐磨块11和下耐磨块12既可以对上成形凸模3进行导正，又可以确保上成形凸模3在侧向力的作用下不偏移，防止成形间隙变大使产品尺寸达不到设计要求。在本实施例中，上成形凸模3的上端与夹板座2之间装设有方形定位键13，定位键13与开设在上成形凸模3的上端与夹板座2之间的键槽配合定位。定位键13可使上成形凸模3精确定位，同时能消除侧向力，保证了上成形凸模3的工作部位不会有多余的工艺孔影响产品表面质量。另外，夹板座2与上模座I之间也可以采用定位键13和键槽配合定位。在本实施例中，上成形凸模3的侧面与夹板座2之间装设有内六角螺丝14，上成形凸模3的侧面上用于与内六角螺丝14相安装的螺纹孔设置为盲螺纹孔，避免攻穿后的上成形凸模3的工作面上的通孔影响产品表面质量，导致产品不良或报废。在本实施例中，下垫板7上装设有用于防止脱料板4因受力不均而发生倾斜的内限位柱15，从而提高模具的导向精度和模具的使用寿命。如图4所示，较佳的，如下成形凹模6、脱料镶件5等所有的镶嵌镶件在镶入部分可以在镶入底面各边倒角，镶入凹框需要锣清角，方便镶件安装。本技术的工作原理如下:模具下行，脱料镶件5在脱料板4的作用下与成形工件16接触并将顶料块8压入下成形凹模6的通孔内与下成形凹模6的表面处在同一平面；模具继续下行，上耐磨块11与下耐磨块12接触导向上成形凸模3 ;模具再下行，上成形凸模3大间隙预成形，然后使成形工件16成形90°，最后由上成形凸模3与下成形凹模6间隙配合形成挤R位结构将成形工件16的R位挤压成形，消除成形应力应变，保证了产品的角度及尺寸稳定。模具上行，上成形凸模3与成形工件16脱离，然后，上耐磨块11与下耐磨块12脱离，脱料板4与成形工件16脱离，顶料块8在氮气弹簧10的作用力下顶出成形工件16。综上所述，本技术的操作简便，加工效率高，对厚板成形件产品的模具制造设计具有指导作用，具有较强的实用性，可广泛应用。上述实施例为本技术较佳的实施方式，但本技术的实施方式并本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种控制弯曲回弹的向下折弯成形模具，其特征在于：包括上模座（1）、夹板座（2）、上成形凸模（3）、脱料板（4）、脱料镶件（5）、下成形凹模（6）、下垫板（7）和脱料装置，所述夹板座（2）的上端连接所述上模座（1），所述夹板座（2）的下端连接所述上成形凸模（3），所述下成形凹模（6）和所述脱料装置装设在所述下垫板（7），装设在所述脱料板（4）上的所述脱料镶件（5）位于所述下成形凹模（6）上方，所述上成形凸模（3）与所述下成形凹模（6）分别设置有R角，所述上成形凸模（3）与所述下成形凹模（6）间隙配合形成挤R位结构。

【技术特征摘要】
1.一种控制弯曲回弹的向下折弯成形模具，其特征在于:包括上模座(I)、夹板座(2)、上成形凸模(3)、脱料板(4)、脱料镶件(5)、下成形凹模(6)、下垫板(7)和脱料装置，所述夹板座(2 )的上端连接所述上模座(I )，所述夹板座(2 )的下端连接所述上成形凸模(3 )，所述下成形凹模(6 )和所述脱料装置装设在所述下垫板(7 )，装设在所述脱料板(4)上的所述脱料镶件(5)位于所述下成形凹模(6)上方，所述上成形凸模(3)与所述下成形凹模(6)分别设置有R角，所述上成形凸模(3)与所述下成形凹模(6)间隙配合形成挤R位结构。2.根据权利要求1所述的控制弯曲回弹的向下折弯成形模具，其特征在于:所述上成形凸模(3)的下端设置有斜角，所述斜角的角度为10°?15°。3.根据权利要求1所述的控制弯曲回弹的向下折弯成形模具，其特征在于:所述脱料装置包括顶料块(8)、压块(9)和氮气弹簧(10)，所述顶料块(8)位于所述下成形凹模(6)开设的通孔内，所述氮气弹簧(10 )装设在所述顶料块(8 )下方，所述压块(9 )装设在所...

【专利技术属性】
技术研发人员：严昌贤，李文胜，刘立如，王可胜，
申请(专利权)人：湖南博利达汽车零部件有限公司，
类型：实用新型
国别省市：