钨冶炼过程中产生的除钼渣的处理方法技术

本发明专利技术公开了一种钨冶炼过程中产生的除钼渣的处理方法，除钼渣中含有钨、钼和铜，包括：利用稀氨水对除钼渣进行第一浸出处理，以便获得钼铜渣和钨酸铵浸出液；以及利用浓氨水和硫酸铜溶液对钼铜渣进行第二浸出处理，以便获得硫化铜渣和钼酸铵浸出液；获得的硫化铜渣作为除钼试剂返回主流程用于对含钼的钨酸铵料液除钼。根据本发明专利技术的钨冶炼过程中产生的除钼渣的处理方法可以有效实现有价元素钨、钼、铜的全部综合回收再利用。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及冶矿领域，具体而言，本专利技术涉及处理在钨冶炼过程中产生的除钥渣的方法。
技术介绍
我国钨冶炼大多采用离子交换法生产仲钨酸铵。离子交换解吸所得钨酸铵溶液在结晶前必须净化分离钨钥。钨冶炼企业的90%以上采用选择性沉淀法除钥工艺除钥，其主要工艺过程为:在钨酸铵溶液中加入液体硫化铵使溶液中的钥硫化，再加入硫化铜或硫酸铜使钥以难溶化合物沉淀除去，过程产生的除钥渣中主要成分为钨、钥、铜的化合物。由于除钥试剂硫化铵，硫化铜和硫酸铜较为昂贵，除钥成本较高。为降低生产成本，国内对钨冶炼除钥渣的综合利用工艺进行了相关的研究。但是目前提出的处理除钥渣的工艺多存在工艺复杂、成本高，同时回收的钨和铜不能直接被返回钨冶炼工序再利用。因此，用于处理钨冶炼过程中产生的除钥渣的方法还有待进一步改进。
技术实现思路
本专利技术旨在至少在一定程度上解决上述技术问题之一。为此，本专利技术的一个目的在于提出一种钨冶炼过程中产生的除钥渣的处理方法，该方法可以有效实现有价元素钨、钥、铜的全部综合回收以及钨和铜可直接返回钨冶炼再利用。根据本专利技术的一个方面，本专利技术提出了一种钨冶炼过程中产生的除钥渣的处理方法，所述除钥渣中含有钨、钥和铜，根据本专利技术的实施例，该方法包括:利用稀氨水对所述除钥渣进行第一浸出处理，以便获得钥铜渣和钨酸铵浸出液；以及利用浓氨水和硫酸铜溶液对所述钥铜渣进行第二浸出处理，以便获得硫化铜渣和钥酸铵浸出液。根据本专利技术钨冶炼过程中产生的除钥渣的处理方法通过一次稀氨浸出钨、二次浓氨加硫酸铜浸出钥和CuS渣返回主流程除钥的回用工艺，实现了有价元素钨、钥、铜的全部综合回收以及钨和铜直接返回钨冶炼工艺进行再利用，由此大幅度降低了钨冶炼成本。另外，根据本专利技术上述实施例的钨冶炼过程中产生的除钥渣的处理方法还可以具有如下附加的技术特征:根据本专利技术的实施例，所述稀氨水体积(ml)与所述除钥渣质量(g)的液固比为(2ml:1g)~(5ml:1g),所述稀氨水的浓度为1~2.5mol/L。由此可以进一步提高鹤的浸出率，以便进一步提高除钥渣中钨的回收效果。根据本专利技术的实施例，所述第一浸出处理是在20~80°C的温度下浸出0.5~3小时而完成的。由此可以进一步提高钨的浸出率，以便进一步提高除钥渣中钨的回收效果。[0011 ] 根据本专利技术的实施例，所述浓氨水 和硫酸铜溶液的总体积(ml)与所述钥铜渣质量(g)的液固比为(2ml: lg)~(6ml: lg),所述浓氨水的浓度为4~7.0mol/L。由此可以进一步提高钥的浸出率。根据本专利技术的实施例，所述硫酸铜溶液的加入量为所述钥铜渣中含有钥转换成(NH4)2MoO4 (钥酸铵)所需理论量的0.9~1.1倍。由此可以进一步提高钥的浸出率。根据本专利技术的实施例，所述第二浸出处理是在100~160°C的温度下浸出0.5~6小时而完成的。由此可以进一步提高钥的浸出率，以便进一步提高除钥效果。根据本专利技术的实施例，上述方法进一步包括将所述硫化铜渣作为除钥试剂用于返回主流程对含钥钨酸铵料液进行除钥处理。由此可以进一步提高产物硫化铜的再利用率。根据本专利技术的实施例，将所述硫化铜渣用于对含钥钨酸铵料液进行除钥处理包括:将所述硫化铜渣进行干燥、粉碎，以便得到硫化铜颗粒；利用硫化铵对所述钨酸铵料液进行硫化；将所述硫化铜颗粒与硫化后的含钥钨酸铵料液进行混合，以便得到混合物；将所述混合物进行陈化处理，以便获得所述除钥渣。根据本专利技术的实施例，所述硫化铜颗粒的平均粒径小于8微米；所述硫化铜颗粒的加入量(mol)为所述含钥钨酸铵料液中钥量(mol)的4~5倍，由此可以进一步提高除钥率。根据本专利技术的实施例，所述的混合是在常温、搅拌转速100~500r/min，经过I~2小时而完成。根据本专利技术的实施例，所述陈化处理是在常温、静置4~6小时而完成的。由此可以进一步提闻除钥率。根据本专利技术的 另一方面，本专利技术提出了一种对钨酸铵溶液进行除钥的方法，根据本专利技术的实施例，该方法包括:利用硫化铜对所述钨酸铵溶液进行除钥处理，其中，所述硫化铜是根据前面所述的方法获得的。由此可以进一步提高硫化铜的再利用率。本专利技术的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本专利技术的实践了解到。【附图说明】本专利技术的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中:图1是根据本专利技术的实施例的处理钨冶炼过程中产生的除钥渣的方法流程图。【具体实施方式】下面详细描述本专利技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本专利技术，而不能理解为对本专利技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本专利技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。根据本专利技术的一个方面，本专利技术提出了一种钨冶炼过程中产生的除钥渣的处理方法，下面对该处理方法进行详细描述。根据本专利技术的一个实施例，首先，利用稀氨水对除钥渣进行第一浸出处理，以便获得钥铜渣和钨酸铵浸出液；其次，利用浓氨水和硫酸铜溶液对钥铜渣进行第二浸出处理，以便获得硫化铜渣和钥酸铵浸出液。由此通过一次稀氨浸出钨、二次浓氨加硫酸铜浸出钥和硫化铜渣返回主流程除钥，进而完成了除钥渣的处理。该方法中产生的副产物钨酸铵浸出液可以被进一步返回除钥工序进行再回收，硫化铜渣可以被作为除钥试剂对上述含钥钨酸铵溶液进行除钥回收处理。由此利用该方法可以实现有价元素钨、钥、铜的全部综合回收以及钨和铜直接返回钨冶炼工艺进行再利用，提高除钥渣的再利用率，同时还可以大幅度降低钨冶炼成本。根据本专利技术的一个实施例，除钥渣中的钨主要以仲钨酸铵(大部分)和CuWS4形态存在。氨水可以溶解除钥渣中以仲钨酸铵形态存在的钨，反应式为:5 (NH4) 2.0.12W03.5H20+14NH3.H2O= 12 (NH4) 2W04+12H20除钥渣中部分钨和全部钥分别以CuWS4和CuMoS4形式存在，基于钨对硫的亲和力小于钥，因此可以采用稀氨水对除钥渣进行第一浸出处理，可以使钨浸出而钥不浸出，实现钨和钥的分离，其离子反应式为:WS42>20r=WS302>S2>H20WS302>20r=WS2 022>S2>H20WS2022>20r=WS032>S2>H20WS032>20r=W042>S2>H20 根据本专利技术的一个实施例，上述采用的第一浸出处理的稀氨水的浓度并不受特别限制，根据本专利技术的具体示例，稀氨水的浓度为I~2.5mol/L,由此可以保证钥基本不浸出的基础上进一步提高钨的浸出率。根据本专利技术的具体实施例，该稀氨水与除钥渣的液固比并不受特别限制，根据本专利技术的具体示例，稀氨水体积(ml)与所述除钥渣质量(g)的液固比为(2~5):1，，由此可以进一步提高除钥渣中的钨的浸出率。根据本专利技术的具体实施例，上述第一浸出处理的具体处理条件并不受特别限制，根据本专利技术的具本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种钨冶炼过程中产生的除钼渣的处理方法，所述除钼渣中含有钨、钼和铜，其特征在于，包括：利用稀氨水对所述除钼渣进行第一浸出处理，以便获得钼铜渣和钨酸铵浸出液；以及利用浓氨水和硫酸铜溶液对所述钼铜渣进行第二浸出处理，以便获得硫化铜渣和钼酸铵浸出液。

【技术特征摘要】
1.一种钨冶炼过程中产生的除钥渣的处理方法，所述除钥渣中含有钨、钥和铜，其特征在于，包括: 利用稀氨水对所述除钥渣进行第一浸出处理，以便获得钥铜渣和钨酸铵浸出液；以及 利用浓氨水和硫酸铜溶液对所述钥铜渣进行第二浸出处理，以便获得硫化铜渣和钥酸铵浸出液。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述稀氨水体积与所述除钥渣质量的比为(2ml:1g)~(5ml: lg)，所述稀氨水的浓度为I~2.5mol/L。3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述第一浸出处理是在20~80°C的温度下浸出0.5~3小时而完成的。4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述浓氨水和硫酸铜溶液总体积与所述钥铜渣质量的比为(2ml:1g)~(6ml: lg)，所述浓氨水的浓度为4~7.0moI/L05.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述硫酸铜溶液的用量为所述钥铜渣中含有的钥转换成(NH4 )2MoO4所需理论量的0.9~1.1倍。6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述第二浸出处理是在100~160°C的温度下...

【专利技术属性】
技术研发人员：万林生，赵立夫，舒柳飞，李红超，
申请(专利权)人：崇义章源钨业股份有限公司，江西理工大学，
类型：发明
国别省市：