双层内胎自动控制硫化机制造技术

双层内胎自动控制硫化机，其特征在于：包括底座（１）、“∏”型框架机构（２）、液压升降机构（３）、曲线导向机构（４）、自动控制箱（５）；底座（１）的下底端固定在平地面上，上顶端设有敞开口，其两侧连接“∏”型框架系统（２）的两支撑臂；底座（１）的安装腔中设有液压升降机构（３），液压升降机构（３）一端固定连接在底座（１）的下底端上，另一端连接在框架机构（２）的模具下托板上；曲线导向机构（４）设置在“∏”型框架机构（２）的左、右两支撑臂的夹层内，并分别绞接模具托板，且左、右同步联动；自动控制箱（５）设置在“∏”型框架系统（２）的支撑臂外侧，其液压油路连通液压升降机构（３）的油缸，气路连通“∏”型框架机构（２）模具托板上的模具。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于橡胶轮胎硫化设备，具体涉及一种内胎硫化机。
技术介绍
目前，在橡胶轮胎硫化设备行业中，第一代单层内胎硫化机的性能已远远不能满足实际生产的使用要求。存在的主要缺点为1.由于合模时所产生的硬阻力停车造成的电机经常断轴、断丝杠现象。2.占地面积大，操作战线长，劳动力消耗大。3.维修费用高，生产效率低。近几年市场上出现的第二代双层内胎硫化机和传统的四柱外胎硫化机大体相同。其主要缺点是1.合模慢，易出现偏硫，造成废品。2.液压系统结构复杂，安装成本高，故障多。3.掉压现象严重，导致废品率高。4.由于底部向下凸出，必须挖底沟方能安装，平地无法装机使用。5.维修很不方便，污染地面严重。6.由于双热板架高，操作很不方便，易发生烫伤事故。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种能克服上述缺点的新型硫化设备，即双层内胎自动控制硫化机。本专利技术包括底座、“П”型框架机构、液压升降机构、曲线导向机构、自动控制箱；底座的下底端固定在平地面上，上顶端设有敞开口，其两侧连接“П”型框架系统的两支撑臂；底座的安装腔中设有液压升降机构，液压升降机构一端固定连接在底座的下底端上，另一端连接在框架机构的模具下托板上；曲线导向机构设置在“П”型框架机构的左、右两支撑臂的夹层内，并分别绞接模具托板，且左、右同步联动；自动控制箱设置在“П”型框架系统的支撑臂外侧，其液压油路连通液压升降机构的油缸，气路连通“П”型框架机构模具托板上的模具。本专利技术还包括减震块、减震托杆；减震块设置在“П”型框架系统的支撑臂的夹层内；减震托杆包含减震座、减震弹簧、减震杆，减震座设置在底座的上顶端上，减震弹簧安装在减震座内，减震杆的一端通过减震弹簧连接在减震座上，另一端悬空。本专利技术的液压升降机构包括主动摆杆、被动摆杆、双臂连杆、双臂举升杆、同步连杆、锁紧连杆、三星座、举升连杆、油缸；油缸的缸体端绞接在底座底部的绞接座上，活塞端的推拉杆绞接在主动摆杆上，主动摆杆的下端绞接在底座底部的另一绞接座上，两绞接座对应设置在一条直线上，主动摆杆的上端绞接在双臂连杆的双臂交汇端，双臂连杆的两余端分别绞接两被动摆杆的下端，两被动摆杆的中部设有绞接轴，绞接轴的两轴头端绞接在底座的绞接座上，两被动摆杆的上端交汇处绞接举升连杆的一端，举升连杆的另一端绞接在两双臂举升杆的前高端汇接处，同步连杆的两端分别绞接双臂举升杆的前高端和后高端，双臂举升杆的两低端分别绞接在底座上，双臂举升杆的两高端分别绞接两锁紧连杆的低端，两锁紧连杆的高端绞接三星座的两低端，三星座的高端，绞接在“П”型框架机构的模具下托板上。本专利技术的“П”型框架机构包括框架支撑臂、上顶、上托板、中托板、下托板；上顶固定连接两框架支撑臂的顶端，上托板固定在上顶内侧，下托板左、右两端轴绞接在两框架支撑臂内的曲线导向机构上，底部绞接在三星座上，中托板设置在上托板和下托板之间，其左、右两端轴也绞接在两框架支撑臂内的曲线导向机构上。本专利技术的曲线导向机构包括举升顶杆、定位连杆、升降杆、导向板、上曲线导向槽、下曲线导向槽；举升顶杆的一端通过下曲线导向槽绞接在下托板的端轴上，另一端悬空并顶在定位连杆上，定位连杆一端绞接在框架支撑臂上，另一端绞接升降杆的一端，升降杆的另一端，绞接在导向板的弯端，导向板的直端通过上曲线导向槽绞接在中托板的端轴上，在导向板的弯端绞接轴内侧还设有定位滑块。本专利技术的自动控制箱包括油压表、气压表、温度表、定时器、按钮、指示灯。本专利技术合模快，合模后能自动充气，定时硫化，且当达到硫化点时，能自动排气，警铃开模。所采用的大倍数液压、曲杆升降形式，保证了合模后永无掉压现象，成品率极高。本专利技术开模后，模具自动摆动倾斜，为操作者提供了一个安全顺手的操作角度，空间利用率高，劳动强度低。本专利技术占地面积小，不须挖地沟，任意厂房即可装机生产。维修方便费用低，不污染地面。并且耗能低、产量高、机型美观、自动化程度高。附图说明附图1为本专利技术实施例的主视结构示意图附图2为本专利技术实施例的左视结构示意图附图3为本专利技术实施例的曲线导向机构示意图附图4为本专利技术实施例的主动摆杆主视图附图5为本专利技术实施例的主动摆杆俯视剖面图附图6为本专利技术实施例的被动摆杆主视图附图7为本专利技术实施例的被动摆杆俯视剖面图附图8为本专利技术实施例的同步连杆主视图附图9为本专利技术实施例的同步连杆俯视剖面图附图10为本专利技术实施例的举升连杆主视图附图11为本专利技术实施例的举升连杆俯视剖面图附图12为本专利技术实施例的锁紧连杆主视图附图13为本专利技术实施例的三星座主视局剖图附图14为本专利技术实施例的三星座左视局剖图附图15为本专利技术实施例的双臂连杆主视局剖图附图16为本专利技术实施例的双臂举升杆主视局剖中标柱1.底座 2.“П”型框架机构 3.液压升降机构 4.曲线导向机构5.自动控制箱 6.减震块 7.减震托杆 8.主动摆杆 9.被动摆杆10.双臂连杆 11.双臂举升杆 12.同步连杆 13.锁紧连杆 14.三星座15.举升连杆 16.油缸 17.框架支撑臂 18.上顶 19.上托板20.中托板 21.下托板 22.举升顶杆 23.定位连杆 24.升降杆25.导向板 26.上曲线导向槽 27.下曲线导向槽 具体实施例方式下面结合附图，对本专利技术实施例进行说明参考附图1，本专利技术实施例包括底座1、“П”型框架机构2、液压升降机构3、曲线导向机构4、自动控制箱5；底座1的下底端固定在平地面上，上顶端设有敞开口，其两侧连接“П”型框架系统2的两支撑臂；底座1的安装腔中设有液压升降机构3，液压升降机构3一端固定连接在底座1的下底端上，另一端连接在框架机构2的模具下托板上；曲线导向机构4设置在“П”型框架机构2的左、右两支撑臂的夹层内，并分别绞接模具托板，且左、右同步联动；自动控制箱5设置在“П”型框架系统2的支撑臂外侧，其液压油路连通液压升降机构3的油缸，气路连通“П”型框架机构2模具托板上的模具。参考附图1、3，本专利技术实施例还包括减震块6、减震托杆7；减震块6设置在“П”型框架系统2的支撑臂的夹层内；减震托杆7包含减震座、减震弹簧、减震杆，减震座设置在底座1的上顶端上，减震弹簧安装在减震座内，减震杆的一端通过减震弹簧连接在减震座上，另一端悬空。在本专利技术实施例中，减震块6、减震托杆7均为两件，按左、右位置分别设置。参考附图1、2、4～16，本专利技术实施例的液压升降机构3包括主动摆杆8、被动摆杆9、双臂连杆10、双臂举升杆11、同步连杆12、锁紧连杆13、三星座14、举升连杆15、油缸16；油缸16的缸体端绞接在底座1底部的绞接座上，活塞端的推拉杆绞接在主动摆杆8上，主动摆杆8的下端绞接在底座1底部的另一绞接座上，两绞接座对应设置在一条直线上，主动摆杆8的上端绞接在双臂连杆10的双臂交汇端，双臂连杆10的两余端分别绞接两被动摆杆9的下端，两被动摆杆9的中部设有绞接轴，绞接轴的两轴头端绞接在底座1的绞接座上，两被动摆杆9的上端交汇处绞接举升连杆15的一端，举升连杆15的另一端绞接在两双臂举升杆11的前高端汇接处，同步连杆12的两端分别绞接双臂举升杆11的前高端和后高端，双臂举升杆11的两低端分别绞接在底座1上，双臂举升杆11的两高端分别绞接两锁紧连杆13的低端，两锁紧连杆13的高端绞接三星座14的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张友保，
申请(专利权)人：张友保，
类型：发明
国别省市：