双模高效斜交轮胎全自动硫化机制造技术

本发明专利技术公开了一种双模高效斜交轮胎全自动硫化机，包括电控系统、大气室热板、主框架、用于安装胶囊的上夹盘、下夹盘，上模、下模、中心机构、主油缸、液压系统和热工系统，还包括上模提升机构，所述上模提升机构由油缸、导向轴组成，所述导向轴设于主框架两侧，并与上模滑动配合连接，所述油缸与上模固定连接。模提升机构安装于主框架上，由中部上下油缸带动两侧导向轴上下运动，当上模装胎时，提升机构油缸下降到下端位置，这样装胎的上下模间距大大的加大了，这样可以很方便的装入胎坯；当下模装胎时，提升机构油缸上升到上端位置，这样装胎的上下模间距也大大的加大了，这样可以很方便的装入胎坯。上模提升机构的主要作用就是增大上下模装胎间距，这样机架的高度就大大降低了，操作方便。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及ー种双模高效斜交轮胎全自动硫化机，属橡胶硫化机械

技术介绍
随着我国交通运输事业的迅速发展，高速公路不断铺设，这就对对汽车轮胎的均匀性提出了越来越高的要求，因此对硫化机的工作精度要求也随之提高。液压硫化机工作时，升降油缸带动上模沿导向柱上升，在机架内形成空腔，装胎装置转进装胎，中心机构的上下环上升，胎胚定位，装胎装置卸胎后退出，升降油缸带动上模沿导向柱下降合摸，胎胚定型后合模到位，在模座下面的4个短行程加カ油缸作用下，产生要求的合模力。轮胎硫化结束后，加力油缸卸压，升降油缸带动上模上升，轮胎脱出上模，上模上升到位后，中心机构囊筒上升，轮胎脱下模，中心机构的上下环下降，胶囊收入囊筒中，同时，卸胎机构转进，囊筒下降，卸胎机构将轮胎翻转而出，送至后充气冷却。目前我国轮胎行业广泛应用的是50年代发展起来的机械式硫化机，由于本身结构的原因，机械式硫化机存在如下问题I、硫化机没有存胎器，工人取胎放胎比较困难且影响了生产效率；·2、斜交轮胎硫化机均不含有该装胎机构，而是一般都采用手工放置胎坯的方法，手工放置胎坯会产生的不对中，硫化轮胎出现压偏现象。而且两层的硫化机上层操作平面较高，工人不容易装胎，且用エ量大，人工劳动强度高。3、采用两块热板加中间的接座方式设计，零部件的累积误差较大，上下模具的平行度得不到有效保证，且因为新型的气室热板只有ー块热板，故能节省蒸汽使用量。4、该形式硫化机大多采用型钢直接拼焊而成，产生大量的焊接应力使机架強度降低，且焊接过程产生的热应カ使得机架有扭曲变形现象，极大地影响了硫化机的性能。5、的所有硫化机的开模间距都是固定的，导致机架高度过高，操作不便，成本也高，机架的強度也得不到保证。6、导向套直接为开ロ，这样胶囊的同一位置反复受到高压气体的冲击，严重损害胶囊使用寿命。新型采用锥形孔的结构很好的解决了该问题。7、采用液控单向阀或者蓄能器保压，会使用大量液压阀，而且随着液压系统的使用时间延长，单向阀磨损，严重影响了液压系统的可靠性，而且该系统的冲击也较大。8、斜交轮胎多采用水胎硫化，水胎硫化的硫化时间长，工人装水胎的难度很高，尤其是小断面轮胎几乎很难装入水胎。新型的胶囊硫化机采用胶囊取代水胎，很好的解决了该问题。以前胶囊硫化机多采用高压风或者过热水的エ艺，因其中含有氧气较多，胶囊或水胎的氧化现象非常严重，导致胶浆堵塞中心机构和热エ管道阀门，严重影响了机器的正常使用。
技术实现思路
针对现有技术存在的不足，本专利技术所要解决的技术问题是，提供一种有效提高胶囊及中心机构的使用寿命、操作方便、降低生产成本、提高设备整体稳定性及強度，有效提高生产效率的双模高效斜交轮胎全自动硫化机。为解决上述技术问题，本专利技术所采取的技术方案是ー种双模高效斜交轮胎全自动硫化机，包括电控系统、大气室热板、主框架、用于安装胶囊的上夹盘、下夹盘，上模、下模、中心机构、主油缸、液压系统和热エ系统，还包括上模提升机构，所述上模提升机构由油缸、导向轴组成，所述导向轴设于主框架两侧，并与上模滑动配合连接，所述油缸与上模固定连接；所述中心机构由注水头、进排内压管道、中心杆、中心油缸、拔胎气缸、具有内压进入ロ的导向套及位移传感器组成，所述注水头顶端与上夹盘固定连接，底端与下夹盘及下模固定连接，所述下模与注水头之间设置导向套，在导向套上设有可控制胶囊拉伸及收缩的中心杆及中心油缸，所述进排内压管道通过内压进入口与胶囊连通，在所述导向套内设有可带动下模向下移动将轮胎从模具花纹中拔出的拔胎气缸；在拔胎气缸上设有用于控制中心杆伸缩高度的位移传感器。 上述的双模高效斜交轮胎全自动硫化机，所述导向套的内压进入口设置为迂回孔。上述的双模高效斜交轮胎全自动硫化机，所述迂回孔可设置纵截面为圆形、锥形或方形。上述的双模高效斜交轮胎全自动硫化机，所述主框架上设有可沿两条90度方向的线性滑轨上下滑动的装胎机械手及驱动装胎机械手上下运动的油缸，所述装胎机械手与旋转编码器电联接。上述的双模高效斜交轮胎全自动硫化机，所述主框架上还设有与装胎机械手相配合的、保证装胎机械手抓胎位置准确的双エ位存胎器。上述的双模高效斜交轮胎全自动硫化机，所述大气室热板采用钢板拼接而成，所述热板设于钢板中间。上述的双模高效斜交轮胎全自动硫化机，组成所述主框架的上横梁、顶板、侧立柱、侧板及底板均通过定位螺栓彼此锁紧连接。本专利技术双模高效斜交轮胎全自动硫化机的优点是双エ位存胎器定位于主框架上，能保证机械手抓胎位置准确，定中性好；装胎机械手安装于主框架上，通过油缸实现上下运动，机械手沿两条90度方向的线性滑轨上下导向，通过旋转编码器控制到达其装胎所需要的位置。装胎机械手可以准确的将半成品胎坯放置于胶囊的中心；大气室热板采用钢板拼接而成，因为中间只有ー块热板，热板的平行度通过机械加工得到保证，热板不容易出现堵塞现象，蒸汽使用效率得到提升，热板均匀性更好；主框架由上横梁、顶板、侧立柱、侧板、底板等组成，采用型钢零部件经机械加工后再采用定位螺栓定位，在測量机架的水平度和垂直度均满足设计要求后直接用12只螺栓锁紧，整机的机械性能好，无焊接结构产生的扭曲变形及应カ集中现象，且机架的平行度和垂直度得到保证；上模提升机构安装于主框架上，由中部上下油缸带动两侧导向轴上下运动，当上模装胎时，提升机构油缸下降到下端位置，这样装胎的上下模间距大大的加大了，这样可以很方便的装入胎坯；当下模装胎吋，提升机构油缸上升到上端位置，这样装胎的上下模间距也大大的加大了，这样可以很方便的装入胎坯。上模提升机构的主要作用就是增大上下模装胎间距，这样机架的高度就大大降低了，操作方便，设备的成本也就降低了 ；中心机构安装于大气室热板内部，注水头用以配合夹盘以安装胶囊，进排内压管道用以提供内压介质的进排通道，中心杆、中心油缸可以控制胶囊的拉伸、收缩，满足完成轮胎定型及硫化对胶囊状态的要求，拔胎气缸可以将花纹比较深的轮胎从模具花纹中拔出，位移传感器可以控制中心杆的升起高度，解决了多种规格轮胎断面不同、胶囊拉伸高度不同的问题；导向套的内压进入口采用锥度孔，这样高压内压气在进入胶囊的时候起到了很好的缓冲作用，不会直接冲击胶囊，提高了胶囊的使用寿命。胶囊硫化机因为采用油压动カ驱动中心杆的伸縮，所以中心杆运行平稳。采用位移传感器来控制中心杆的伸缩高度，这样多种规格的轮胎均能在该机器上使用。附图说明图I为本专利技术的结构示意图；图2为中心机构的结构示意图； 图3为导向套的结构放大图。具体实施例方式下面结合附图及具体实施例对本专利技术做进ー步详细说明；如图1、2、3所示，ー种双模高效斜交轮胎全自动硫化机，包括电控系统I、大气室热板2、主框架3、用于安装胶囊4的上夹盘5、下夹盘6，上模7、下模8、中心机构9、主油缸10、液压系统和热エ系统，还包括上模提升机构11，上模提升机构11由油缸111、导向轴112组成，导向轴112设于主框架3的两侧并与主框架3固定连接，并与上模7滑动配合连接，油缸111与上模7固定连接，并可带动上模7上下移动。中心机构9由注水头91、进排内压管道92、中心杆93、中心油缸94、拔胎气缸95、具有内压进入ロ 96的导向套97及位移传感器98组成，其中，注水头91的顶端与上夹盘5固定连接，注水头91的底端与下夹盘6及本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种双模高效斜交轮胎全自动硫化机，包括电控系统、大气室热板、主框架、用于安装胶囊的上夹盘、下夹盘，上模、下模、中心机构、主油缸、液压系统和热工系统，其特征在于还包括上模提升机构， 所述上模提升机构由油缸、导向轴组成，所述导向轴设于主框架两侧，并与上模滑动配合连接，所述油缸与上模固定连接； 所述中心机构由注水头、进排内压管道、中心杆、中心油缸、拔胎气缸、具有内压进入口的导向套及位移传感器组成，所述注水头顶端与上夹盘固定连接，底端与下夹盘及下模固定连接，所述下模与注水头之间设置导向套，在导向套上设有可控制胶囊拉伸及收缩的中心杆及中心油缸，所述进排内压管道通过内压进入口与胶囊连通，在所述导向套内设有可带动下模向下移动将轮胎从模具花纹中拔出的拔胎气缸；在拔胎气缸上设有用于控制中心杆伸缩高度的位移传感器。2.根据权利要求I所述的双模高效斜交轮胎...

【专利技术属性】
技术研发人员：乔培帅，李金燕，
申请(专利权)人：青岛华瑞胶业设备有限公司，
类型：发明
国别省市：