充气轮胎的制造方法技术

一种充气轮胎的制造方法，所述轮胎内侧具备内衬层，生胎的成型包括以下工序：（a）将内衬层的宽度方向的端部以及未硫化橡胶片的宽度方向的端部在宽度方向在相互错开50mm-500mm的范围内进行贴合，从而制造层积体的装配工序；（b）将所述层积体切割为与转鼓宽度相对应的固定长度，从而制造截断片的截断工序；（c）将所述截断片卷绕在所述转鼓的整个圆周上，使其截断面成为转鼓的圆周方向，并且内衬层成为里面侧，然后将内衬层的端部与未硫化橡胶片的端部位置错开固定的距离，进行接合的接合工序；所述内衬层是第一层和第二层的复合层，所述第一层包含苯乙烯-异丁烯-苯乙烯嵌段共聚物，其厚度为0.05mm-0.6mm，所述第二层被配置于未硫化橡胶片一侧，由热塑料弹性体形成，其厚度为0.01mm-0.3mm。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及一种，特别是关于一种内衬层的成型的方法，该包括制造胎体帘布层等未硫化橡胶片和内衬层的层积体从而使生胎成型的工序的。
技术介绍
近年来，由于对车辆低油耗化的强烈的社会需求，人们开始追求轮胎的轻量化，追求轮胎部件中的内衬层的轻量化，内衬层为轮胎内部设置的减少从充气轮胎内部向外部的空气泄漏的空气阻断层。目前，空气阻断层用橡胶组合物，如通过使用包含70-100质量％丁基橡胶以及为30-0质量％的天然橡胶的以丁基橡胶为主体的橡胶混合物，可以提高轮胎的耐空气透过性能。另外，以丁基橡胶为主体的橡胶混合物中除含丁烯外，还含有I质量％的异戊二烯。在异戊二烯、硫磺、硫化促进剂以及锌白的相互作用下，可以与相邻的橡胶层的形成分子间的共交联。上述丁基系橡胶以通常的混合作为轿车用轮胎的内衬层时，厚度需要达到约0.6 Imm，卡车、客车用轮胎厚度需要达到约1.0 2.0mm。为了达到轮胎的轻量化，需要一种比丁基系橡胶具有更优异的空气透过性以及能形成更薄的空气阻断层的聚合物。如图7所示，一般在充气轮胎的生胎的成型过程中，内衬层P在转鼓5A上成型时，在输送机上，将内衬层膜P2在纵向方向两端的边缘位置对齐预先贴合于未硫化内衬层橡胶Pl，形成层积体，层积体的内衬层膜P2作为里面侧，卷绕传送带的整个圆周，层积体的两个端部在圆周上的一个位置相互重叠形成接合部PJ，然后使用拼接辊压住层积体的接合部PJ以排除空气。该技术中，由于内衬层膜P2与未硫化的内衬层橡胶Pl卷绕在转鼓上,对齐它们长度方向的两端边缘位置并将两者 预先贴合，其层积体的两个端部在转鼓上重叠接合时，必然导致转鼓5A圆周上形成的接合部PJ的厚度变厚。因此，即使在接合部PJ上使用拼接辊，接合部PJ间也必然存在空气的残留，如果这些残留的空气在生胎的硫化成型过程中膨胀，有层积体P的接合部PJ剥离的可能。此外，在这个技术中，由于层积体P的端部在转鼓5A圆周上的一个位置处形成接合部，在成型的生胎的内衬层的接合部发生剥离时，会造成邻接的胎体帘布层的损坏。在现有技术中，为实现充气轮胎的轻量化，提出了在内衬层中使用热塑性弹性体的方案。然而，比丁基系橡胶内衬层薄且具有高的耐空气透过性能的材料，其与邻接于内衬层的隔离胶及胎体帘布层橡胶间的硫化粘着力比丁基系橡胶的内衬层差。特别是如果内衬层的接合部的粘结力弱，在行驶过程中接合部剥离，轮胎的内压降低，就会引起爆胎。另外，由于前述接合部是暴露于其他部件的内表面上的结构，成为其空气泄漏路径，容易导致轮胎内压降低。专利文献I (日本专利特开2009-208444号公报)中公开了，内衬层膜与未硫化橡胶片在延伸方向的两端以相互错开的方式贴合，形成的粘合体卷绕在转鼓上成型为未硫化轮胎的技术。然而，为了使内衬层膜与未硫化橡胶片在延伸方向的两端相互错开，需要将各个构件一一切割成固定的尺寸，并必须逐个地错开贴合，这有降低生产率的可能。并按照贴合的方法，由于精度低，薄膜之间残留空气，导致轮胎硫化时的损坏。现有技术文献专利文献专利文献1:日本专利特开2009-208444号公报
技术实现思路
本专利技术要解决的课题本专利技术为将内衬层以及如胎体帘布层等的未硫化橡胶片的层积体卷绕在成型转鼓上成型轮胎的方法，将前述的内衬层和前述的未硫化橡胶片预先进行层压，卷绕在转鼓上。此时，前述的内衬层和未硫化橡胶片以在宽度方向上彼此错开的方式进行贴合制造层积体。通过这种方式，提高转鼓的圆周上的接合部的厚度的均一性，以达到防止空气残留以及也能有效地减少内衬层和胎体帘布层的接合部的脱离的目的。解决问题的技术手段本专利技术涉及一种，所述轮胎内侧具备内衬层，生胎的成型包括以下工序:(a)将内衬层的宽度方向的端部以及未硫化橡胶片的宽度方向的端部在宽度方向相互错开50mm-500mm进行贴合,从而制造层积体的装配工序； (b)将所述层积体截断为与转鼓宽度相对应的固定长度，从而制造截断片的截断工序；(C)将所述截断片卷绕在所述转鼓的整个圆周上，使其截断面成为转鼓的圆周方向，并且内衬层成为里面侧，然后将内衬层的端部与未硫化橡胶片的端部位置错开固定的距离，进行接合的接合工序；所述内衬层是第一层和第二层的复合层，所述第一层包含苯乙烯-异丁烯-苯乙烯嵌段共聚物，其厚度为0.05mm-0.6_，所述第二层被配置于未硫化橡胶片一侧，由热塑料弹性体形成，其厚度为0.0lmm-0.3mm。本专利技术涉及在上述的装配工序中，内衬层的宽度和未硫化橡胶片的宽度不同，以两者的宽度方向的两端部不相互重叠的方式，使其在宽度方向上相互错开而制造层积体。进一步地，本专利技术优选所述第二层优选为包含苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物和苯乙烯-异丁烯嵌段共聚物中的至少任意一种的热塑性弹性体。另外，本专利技术中所述的未硫化橡胶片优选为胎体帘布层。专利技术的效果本专利技术中，通过含有SIBS的第一层和热塑性弹性体的第二层的复合层形成的内衬层与未硫化橡胶片在宽度方向上以相互错开的方式进行层压，以内衬层作为里面侧，将层积体在转鼓的整个圆周上，内衬层和未硫化橡胶片的各自的端部在转鼓的圆周方向上在相互错开的位置进行接合，从而缓和内衬层的接合部与未硫化橡胶片的接合部的厚度差。在拼接时，能够确实地除去这些接合部的空气，并能够减轻由于残留空气而导致的接合部的剥离。另外，由于内衬层与胎体帘布层等的未硫化橡胶片在圆周方向上相互错开形成接合部，即使胎体帘布层的接合部发生剥离，由于可以通过内衬层补强该剥离部分，也使轮胎的损害和破损得到缓解。特别是由于本专利技术中所述的内衬层由第一层和第二层的复合层组成，第一层由配置于轮胎内侧的由苯乙烯-异丁烯-苯乙烯嵌段共聚物形成，其厚度为0.05mm-0.6mm，第二层被配置于未硫化橡胶片一侧，由热塑料弹性体组成的厚度为0.0lmm-0.3_，增强了其与邻接的胎体帘布层橡胶的粘着力。而且，胎体帘布层的接合部剥离时，由于内衬层，补强效果增强，另一方面，内衬层的接合部剥离时，由于胎体帘布层，补强效果也增强。附图说明图1为表示装配工序的示意图。图2为示意装配工序的斜视图。图3为表示截断工序的示意图。图4中，图4 (a)为层积体的剖面图，图4 (b)为表示层积体卷绕在转鼓上的状态的示意图。图5为表示截断工序的示意图。图6中，图6 (a)为层积体剖面图，图6 (b)为表示层积体卷绕在转鼓上的状态的示意图。图7为现有的内衬层的成型方法的示意图。图8为聚合物层积体的剖面示意图。图9为充气轮胎的剖面示意图。符号说明:1、层积体 2、内衬层 3、未硫化橡胶片 4、截断片 5、转鼓 L、错开的距离(量)U、充气轮胎12、胎面部13、胎侧壁部14、胎圈部15、胎圈芯16、胎体帘布层17、带束层18、胎圈三角胶19、内衬层PL-聚合物层积体PL1、第一层PL2、SIS主体层PL3、SIB主体层具体实施例方式本专利技术涉及一种，所述轮胎内侧具备内衬层，该制造方法，通过以下的生胎的成型工序进行。(a)将内衬层的宽度方向的端部以及未硫化橡胶片的宽度方向的端部在宽度方向相互错开50mm-500mm的范围进行贴合，从而制造层积体的装配工序；(b)将所述层积体切割为与转鼓宽度相对应的固定长度，从而制造截断片的截断工序；(C)将所述截断片卷绕在所述转鼓的整个圆周上，使其截断面成为转鼓的圆周方本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】...

【专利技术属性】
技术研发人员：杉本睦树，
申请(专利权)人：住友橡胶工业株式会社，
类型：
国别省市：