本发明专利技术的对含有单一或混合溶剂的植物蛋白的脱溶调质方法涉及一种生产植物蛋白的方法。其目的是为了提供一种能源消耗低、蛋白变性率低、溶剂脱出率高的对含有单一或混合溶剂的植物蛋白的脱溶调质方法。本发明专利技术对含有单一或混合溶剂的植物蛋白的脱溶调质方法，按照以下步骤进行：A、采用烘干机对经过脱脂或脱酚浸出后的蛋白物料进行常压预脱溶；B、将进行常压预脱溶之后的蛋白物料送入干燥机中进行减压脱溶；C、对进行减压脱溶之后的蛋白物料送入高真空状态下间接蒸汽加热进行预脱溶；D、对进行预脱溶之后的蛋白物料在高真空状态下通入直接蒸汽，直接蒸汽加热后进行间接蒸汽加热；E、对间接蒸汽加热之后的蛋白物料进行热风调湿和冷却去水。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种生产植物蛋白的方法，特别是涉及一种用于对植物蛋白中的溶剂进行脱出和调质的方法。
技术介绍
我国是世界上人口最多的国家，食品业、饲养业蛋白的需求量很大，且不能自足。每年进口大豆5000多万吨，自产大豆1000多万吨，棉籽400万吨。另外，我国油菜籽、花生产量也位居世界的前列，另外还有玉米蛋白等。目前据分析，我国自产植物蛋白的需求至少在50%以上。蛋白是人体和动物的基本营养成分，进入体内后将构成人体的骨骼及机体的全部或大部，因此其生物转化率高低直接关系到蛋白的利用率。提高蛋白利用率的最为直接有效的办法就是防止蛋白质的变性，特别是深度变性。众所周知，蛋白质的结构分为四级，一般情况下，一级、二级变性，在生物转化过程中能够恢复，不影响对其吸收，而如果三级、四级变性，特别是四级变性了，将是不可逆的，生物转化受到影响。我国在蛋白加工方面近年来有突飞猛进的发展，蛋白产量世界第一，反应在其中脂肪脱出方面技术已臻成熟。存在的问题在蛋白的脱溶技术方面，将脱脂、脱毒过程中残留的溶剂脱出技术相对落后，蛋白变性普遍比较严重，影响了蛋白的生物转化率。蛋白的变性主要受几个因素影响:高温、高湿、脱溶时间和溶剂造成的溶剂变性。以棉籽蛋白为例，棉籽蛋白是棉籽脱溶、去壳后的棉仁经过溶剂脱脂并去除脱脂溶剂后形成的，蛋白的品质优良，接近于氨基酸分布最为合理的大豆蛋白，而且蛋白含量达到50% 55%，高于45%的大豆蛋白。但与大豆蛋白不同的是，棉籽蛋白中含有大量的有毒物质一棉酚，棉酚毒性大，生物致死率高，且可导致动物的不孕不育。过去，中国相对落后，技术上解决这个问题比较难，所以，流入市场的棉籽蛋白大多是含有大量棉酚(IOOOOppm以上)的产品。这种产品极大的影响了棉籽蛋白在饲料中的添加量，而代之的大量使用大豆蛋白、花生蛋白、菜籽蛋白及玉米蛋白等。用醇法脱酚可以很好的解决有毒棉酚的脱出问题，随之而来的就是脱酚后，蛋白料中即含有脱脂溶剂，又含有脱酚溶剂，需要同时予以脱溶。大量的单一或者混合溶剂，需要大量的热量形成的高温蒸发掉，蒸发的过程中，高温、高湿、蒸发时间等造成蛋白变性严重，一般在这个过程中，氢氧化钾溶解度下降惊人，达到30%左右，再加之预处理、脱脂、脱酚过程中氢氧化钾溶解度下降40%左右，棉蛋白的氢氧化钾溶解度仅为不到30%
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是提供一种能源消耗低、蛋白变性率低、溶剂脱出率高的。本专利技术，按照以下步骤进行:A、采用烘干机对经过脱脂或脱酚浸出后的蛋白物料进行常压预脱溶，常压预脱溶温度控制:出料温度为65°C 70°C ；B、将进行常压预脱溶之后的蛋白物料送入干燥机中进行减压脱溶，减压脱溶温度控制:出料温度为78°C 83°C ;干燥机内的真空度为-0.060 -0.090MPa ；C、对进行减压脱溶之后的蛋白物料送入高真空状态下间接蒸汽加热进行预脱溶，真空度为-0.090MPa -0.099MPa ；D、对进行间接加热预脱溶之后的蛋白物料在高真空状态下通入直接蒸汽，使直接蒸汽与蛋白物料充分接触，直接蒸汽压力为0.015MPa 0.020MPa，真空度为-0.090MPa -0.099MPa ;直接蒸汽加热后进行间接蒸汽加热，间接蒸汽压力为0.2MPa 0.5MPa，真空度为-0.090MPa -0.099MPa,间接蒸汽加热后的蛋白物料温度为90°C 95 ；E、对间接蒸汽加热之后的蛋白物料进行热风调湿，经过调湿后的蛋白物料中水分的质量含量为7% 13%;热风调湿后立即进行冷却去水，经过冷却后的蛋白物料的温度为60V 65°C，其中水分的质量含量为6.5% 12.5%。本专利技术，还包括步骤F:将冷却去水后的蛋白物料通过气力输送送入蛋白包装车间，蛋白物料的温度降至40 V 45 °C，其中水分的质量含量降至6% 12%。本专利技术，其中所述步骤A中的烘干机为圆盘式烘干机，采用间接蒸汽加热。本专利技术，其中所述步骤B中的干燥机为带有抽真空设备的圆盘式烘干机，采用间接蒸汽加热。 本专利技术，其中所述步骤E中蛋白物料在进行直接蒸汽加热时的物料厚度为200mm 400mm。本专利技术，其中所述步骤E中蛋白物料在热风调湿和冷却去水过程中的物料厚度为200mm 300mm ;热风调湿过程中的热风风压为IOOOPa 3000Pa ;冷却去水过程中的冷风风压为IOOOPa 3000Pa。本专利技术，其中所述步骤E中热风调湿是采用热风干燥或者在热风中加入雾化水分的方式调整蛋白物料中水分的含量。本专利技术，其中所述步骤F中气力输送的风压为6000Pa 8000Pa。本专利技术与现有技术不同之处在于本专利技术脱溶调质方法首先对蛋白物料在常压下加热，进行预脱溶，使蛋白物料中溶剂的含量控制在45%左右，为后续的减压脱溶做准备；接下来将对蛋白物料在减压的环境下加热，进行减压脱溶后的溶剂残留可以达到20000ppm 30000ppm，为之后的终端脱溶和调质创造了条件；接着将蛋白物料输送入高真空的环境下加热，先利用间接蒸汽对蛋白物料进行加热预脱溶，接着使直接蒸汽逆流向上穿过物料，形成流化状态，在蒸汽和物料的流化状态下，残留溶剂的分气压增加了直接蒸汽这部分的分压值，实现了终端脱溶目的，然后再利用间接蒸汽加热蛋白物料，进一步脱出残留在物料中的溶剂。由于脱溶过程都是在高真空状态下进行的，使蛋白物料中的溶剂沸点降低，容易被脱出；蒸汽在高真空状态下温度低，蛋白变性率低，生物转化率高；蒸汽的消耗量低，一般能节省20% 30% ;脱溶后的物料温度在90 95 °C，溶剂残留量在1200ppm 一下。经过脱溶后的蛋白物料先在热风层进行干燥或调湿，使蛋白中的水分达到7%左右，然后在冷风层内进行冷却，用于控制蛋白的水分和色泽，使蛋白的色泽浅、感官好，且防止蛋白变性。下面结合附图对本专利技术的作进一步说明。附图说明图1为本专利技术的过程示意图；图2为终端脱溶调质机的结构示意图。具体实施例方式如图1所示，本专利技术包括按照以下步骤进行:A、常压预脱溶:将经过脱脂或脱酚浸出后的蛋白物料输送入圆盘式烘干机中，采用圆盘式烘干机对蛋白物料进行间接蒸汽加热，加热后的出料温度为65°C 70°C。B、减压脱溶:将进行常压预脱溶之后的蛋白物料送入带有抽真空设备的圆盘式烘干机中，采用间接蒸汽对蛋白物料进行加热，加热后的出料温度为78°C 83°C。与圆盘式烘干机相配套的抽真空设备可以采用液环真空泵或水喷射真空泵，能够达到真空度为-0.060 -0.090MPa。C、高真空预脱溶:对进行减压脱溶之后的蛋白物料送入高真空状态下间接蒸汽加热进行预脱溶，真空度为-0.090MPa -0.099MPa ；D、闻真空脱溶:将进行闻真空`预脱溶之后的蛋白物料在闻真空状态下通入直接蒸汽，蛋白物料的厚度为200mm 400mm，使蒸汽与蛋白物料直接接触，蒸汽逆流向上穿过物料，形成流化状态，直接蒸汽压力为0.015MPa 0.020MPa，真空度为-0.090MPa -0.099MPa。直接蒸汽加热后立即进行间接蒸汽加热，间接蒸汽压力为0.2MPa 0.5MPa，真空度为-0.090MPa -0.099MPa,间接蒸汽加热后的蛋白物料温度为90°C 95 。E、调质:对间接蒸汽加热之后的蛋白物料进行热风调湿，热风调湿过本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种对含有单一或混合溶剂的植物蛋白的脱溶调质方法，其特征在于：按照以下步骤进行：A、采用烘干机对经过脱脂或脱酚浸出后的蛋白物料进行常压预脱溶，常压预脱溶温度控制：出料温度为65℃～70℃；B、将进行常压预脱溶之后的蛋白物料送入干燥机中进行减压脱溶，减压脱溶温度控制：出料温度为78℃～83℃；干燥机内的真空度为?0.060～?0.090MPa；C、对进行减压脱溶之后的蛋白物料送入高真空状态下间接蒸汽加热进行预脱溶，真空度为?0.090MPa～?0.099MPa；D、对进行间接加热预脱溶之后的蛋白物料在高真空状态下通入直接蒸汽，使直接蒸汽与蛋白物料充分接触，直接蒸汽压力为0.015MPa～0.020MPa，真空度为?0.090MPa～?0.099MPa；直接蒸汽加热后进行间接蒸汽加热，间接蒸汽压力为0.2MPa～0.5MPa，真空度为?0.090MPa～?0.099MPa，间接蒸汽加热后的蛋白物料温度为90℃～95℃；E、对间接蒸汽加热之后的蛋白物料进行热风调湿，经过调湿后的蛋白物料中水分的质量含量为7%～13%；热风调湿后立即进行冷却去水，经过冷却后的蛋白物料的温度为60℃～65℃，其中水分的质量含量为6.5%～12.5%。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：姜兴玉，费铮，李永生，徐川，李培业，宋卫国，
申请(专利权)人：北京紫光沃丰生物科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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