轴承套圈无心磨床自动下料机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种轴承套圈无心磨床自动下料机。现有无心磨床加工轴承套圈后工件下料时存在的工件容易造成损伤、磨削液浪费严重的缺陷，本实用新型专利技术主要特点是由滑板、输送带和导轨依次连接组成工件下料通道，输送带通过动力传动机构与电机转轴连接，导轨入口承接于输送带出口，在导轨入口一端设置气缸，气缸活塞轴向与导轨上工件输送方向一致，对工件在导轨上的滑移起推动作用，在滑板、输送带和导轨上方分别设置依次连通的三根淋水管，在工件下料输送过程中对工件进行冲洗，使混合着磨削液的水流入水箱，起到回收磨削液和清洁环保作用。（*该技术在2018年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于磨床附属装置，尤其与一种轴承套圈无心磨床自动下料机 有关。
技术介绍
滚动轴承套圈外圆的加工一般采用无心磨床完成，工件自上料区自动进入 磨削区后，在砂轮轴线与导轮轴线夹角作用和导轮引导下自动沿砂轮轴线前进 且旋转，脱离磨削区而完成磨削，磨削完成后自动掉入工件箱。工件无序排列 离开磨削区后自动掉入工件箱，容易造成工件磕碰伤，甚至变形，影响工件质 量；贯穿式无心磨削在加工中会产生磨削高温，必须用大流量的冷却液来降温、 润滑、防锈和冲洗，工件离开磨削区时会带出大量用于冷却的磨削液澈在工件 箱上和地上，也使大量价格昂贵的磨削液流失，磨削液浪费严重，提高了加工 成本，同时也破坏了工作环境，还会使磨床自带的测量装置无法正常工作，造 成在线检测失效。
技术实现思路
本技术的目的就是克服现有无心磨床加工轴承套圈后工件下料时存 在的工件容易造成损伤、磨削液浪费严重的缺陷，提供一种能有效避免工件损 伤并能回收磨削液的轴承套圈无心磨床自动下料机。为此，本技术采用以 下技术方案轴承套圈无心磨床自动下料机，其特征是所述的下料机构包括电机、滑 板、输送带、气缸、导轨、水箱，输送带套装于两个带轮，带轮安装于带轮轴 通过支架安装于水箱顶面上，带轮轴通过动力传动机构与电机转轴连接，电机 通过安装板安装于水箱上，滑板倾斜安装于水箱顶面上并且其一端出口位于输 送带上，导轨安装于水箱顶面组成工件通道，工件通道承接于输送带出口处并 且其工件输送方向垂直于输送带的工件输送方向，气缸安装于工件通道入口一 端其活塞轴向与工件通道工件输送方向一致，所述的滑板、输送带、工件通道 上方分别设置淋水管，形成三个淋水区。本实甩新型使用时，滑板承接于无心磨床的出口处，导轨工件通道出口处 位于工件箱上，工件通道也可以与下道工序设备连接。工件从无心磨床加工完 成后从无心磨床出口处进入滑板，沿滑板滑到输送带上，通过输送带传送到导 轨组成的工件通道，工件在工件通道内由气缸活塞推动往工件通道出口处移 动，工件依次从工件通道出口落入工件箱或者进入下道工序设备。在工件从进 入滑板始到出工件通道，三个淋水区分别对工件进行淋水冲洗，将附着在工件 上的磨削液冲洗掉。混合着磨削液的水流入水箱，避免了磨削液澈在工件箱上 和地上。作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本技术还包括以下附加技 术特征所述的滑板、输送带、工件通道上方的淋水管依次连通。 所述的动力传动机构包括同步带、两个同步带轮和同步带轮轴，其中一个同步带轮安装于套装输送带的带轮轴，另一个安装于同步带轮轴，同步带套装于同步带轮，同步带轮轴的一端通过轴套与所述的电机的电机转轴固定连接，另一端通过支架安装于安装板。使用本技术可以达到以下有益效果通过将磨削液回收，节约了制造成本，使工作场地变得清洁环保。附图说明图1是本技术主视方向示意图。图2是本技术俯视方向示意图。具体实施方式以下结合附图对本技术的具体实施方式进行详细描述。 如图2所示，本技术包括电机12、滑板14、输送带5、气缸13、导 轨19、水箱l，输送带5套装于两个带轮4和21，带轮4和21分别安装于带 轮轴3和23上并通过支架2和20安装于水箱顶面上，带轮轴3通过动力传动 机构与电机12的转轴连接，该动力传动机构包括同步带7、同步带轮8和22 以及同步带轮轴9，同步带轮22安装于带轮轴3，同步带轮8安装于同步带轮 轴9，同步带7套装于同步带轮8和22，同步带轮轴9一端通过轴套10与电 机12的转轴固定连接，另一端通过支架6安装于安装板11，电机12通过安 装板11安装于水箱1上，滑板14倾斜安装于水箱1顶面上并且其一端出口位于输送带5上，导轨19安装于水箱1顶面组成工件通道，工件通道承接于输 送带5出口处并且其工件输送方向垂直于输送带5的工件输送方向，气缸13 安装于工件通道入口一端其活塞轴向与工件通道工件输送方向一致，滑板14、 输送带5、工件通道上方分别设置淋水管17、 15和18并且依次相通，形成三 个淋水区。本技术使用时，滑板14承接于无心磨床的出口处，导轨工件通道出 口处位于工件箱上，工件通道也可以与下道工序设备连接。工件从无心磨床加 工完成后从无心磨床出口处进入滑板14,沿滑板14滑到输送带5上，通过输 送带5传送到导轨19组成的工件通道，工件16在工件通道内由气缸13活塞 推动往工件通道出口处移动，工件依次有序的从工件通道出口落入工件箱或者 进入下道工序设备。在工件从进入滑板14开始到出工件通道，三个淋水区分 别对工件进行淋水冲洗，将附着在工件上的磨削液冲洗掉。混合着磨削液的水 流入水箱，避免了磨削液澈在工件箱上和地上，从而使大量价格昂贵的磨削液 得到回收。权利要求1、轴承套圈无心磨床自动下料机，其特征在于所述的下料机构包括电机(12)、滑板(14)、输送带(5)、气缸(13)、导轨(19)、水箱(1)，输送带(5)套装于两个带轮(4)和(21)，带轮(4)和(21)分别安装于带轮轴(3)和(23)，带轮轴(3)和(23)分别通过支架(2)和(20)安装于水箱(1)顶面上，带轮轴(3)通过动力传动机构与电机(12)的转轴连接，电机(12)通过安装板(11)安装于水箱(1)上，滑板(14)倾斜安装于水箱(1)顶面上并且其一端出口位于输送带(5)上，导轨(19)安装于水箱(1)顶面组成工件通道，工件通道承接于输送带(5)出口处并且其工件输送方向垂直于输送带(5)的工件输送方向，气缸(13)安装于工件通道入口一端其活塞轴向与工件通道的工件输送方向一致，所述的滑板(14)、输送带(5)、工件通道上方分别设置淋水管(17)、(15)和(18)，形成三个淋水区。2、 根据权利要求1所述的轴承套圈无心磨床自动下料机，其特征在于所述 的淋水管(17)、 (15)和(18)依次连通。3、 根据权利要求1所述的轴承套圈无心磨床自动下料机，其特征在于所述 的动力传动机构包括同步带(7)、同步带轮(8)和(22)以及同步带轮轴(3) 和(9)，同步带轮(22)安装于带轮轴(3)，同步带轮(8)安装于同步带轮 轴(9)，同步带(7)套装于同步带轮(8)和(22)，同步带轮轴(9)的一端 通过轴套(10)与电机(12)的转轴固定连接，另一端通过支架(6)安装于 安装板(11)。专利摘要本技术公开了一种轴承套圈无心磨床自动下料机。现有无心磨床加工轴承套圈后工件下料时存在的工件容易造成损伤、磨削液浪费严重的缺陷，本技术主要特点是由滑板、输送带和导轨依次连接组成工件下料通道，输送带通过动力传动机构与电机转轴连接，导轨入口承接于输送带出口，在导轨入口一端设置气缸，气缸活塞轴向与导轨上工件输送方向一致，对工件在导轨上的滑移起推动作用，在滑板、输送带和导轨上方分别设置依次连通的三根淋水管，在工件下料输送过程中对工件进行冲洗，使混合着磨削液的水流入水箱，起到回收磨削液和清洁环保作用。文档编号B24B5/00GK201214200SQ20082012096公开日2009年4月1日 申请日期2008年7月14日 优先权日2008年7月14日专利技术者王伟光, 赵梅春, 陈伟锋, 顿涌泉 申请人:新昌县方圆轴承科技创新服务中心本文档来自技高网...

【技术保护点】
轴承套圈无心磨床自动下料机，其特征在于：所述的下料机构包括电机（１２）、滑板（１４）、输送带（５）、气缸（１３）、导轨（１９）、水箱（１），输送带（５）套装于两个带轮（４）和（２１），带轮（４）和（２１）分别安装于带轮轴（３）和（２３），带轮轴（３）和（２３）分别通过支架（２）和（２０）安装于水箱（１）顶面上，带轮轴（３）通过动力传动机构与电机（１２）的转轴连接，电机（１２）通过安装板（１１）安装于水箱（１）上，滑板（１４）倾斜安装于水箱（１）顶面上并且其一端出口位于输送带（５）上，导轨（１９）安装于水箱（１）顶面组成工件通道，工件通道承接于输送带（５）出口处并且其工件输送方向垂直于输送带（５）的工件输送方向，气缸（１３）安装于工件通道入口一端其活塞轴向与工件通道的工件输送方向一致，所述的滑板（１４）、输送带（５）、工件通道上方分别设置淋水管（１７）、（１５）和（１８），形成三个淋水区。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：顿涌泉，赵梅春，陈伟锋，王伟光，
申请(专利权)人：新昌县方圆轴承科技创新服务中心，
类型：实用新型
国别省市：33[中国|浙江]