一种单套筒强制冷却制造大型空心钢锭的装置制造方法及图纸

一种单套筒强制冷却制造大型空心钢锭的装置，包括精炼包、漏斗砖、中注管砖、中注管、底座砖、汤道系统、上升孔砖、芯子、单套筒、支撑块、下底盘、上底盘、钢锭模、打结料、保温帽、绝热板，所述精炼包通过漏斗砖对准中注管中的中注管砖，中注管的底端对准底座砖，底座砖与下底盘中的汤道系统连通，汤道系统与上底盘中的上升孔砖的钢水上升孔连通，所述钢锭模的底端内部通过打结料套接在上底盘外周部，保温帽设置在钢锭模的上端，单套筒对中固定在上底盘正中的凹槽中，单套筒内壁焊有数个支撑筋。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种制造大型空心钢锭的装置，特别涉及一种单套筒强制冷却制造大型空心钢锭的装置。
技术介绍
目前，国内几乎所有大型空心锻件都是采用实心钢锭生产的，实心钢锭采用下料、镦粗、冲孔、扩孔流程，这种流程不仅工序复杂，而且空心锻件所选用实心钢锭吨位大，锻造收得率低，造成生产成本较高。此外，实心钢锭由于A偏析，锻件加工后，外表面易出现偏析引起成分不均、夹杂物外露等缺陷。日本、法国工业发达国家先后研制并成功生产了空心钢锭，出于保密原因，我国没有现成技术资料可以借鉴。随着我国核电、石油化工和煤液化项目高速发展，所需大型空心锻件数目不断增长，供需矛盾日趋紧张。上世纪80年代中国第一重型机械股份公 司就开始着手研究空心钢锭项目，曾取得了重大突破，用其制造的筒节已用于炼油加氢反应器。随着筒节的逐渐大型化，空心钢锭也向着大型化方向发展。如附图说明图1一所示，空心钢锭以往采用复合芯结构，此种复合芯结构由外层钢板2、中间层钢板4和内层钢板6构成，外层钢板2和中间层钢板4中间填充树脂砂3，鼓风冷却空气I由中间层钢板4和内层钢板6间的空气通道5流出进行冷却。此种方法制备了一定数量的空心钢锭，并已应用于国内某些厂家的加氢反应器上，但此种方法芯型结构制作复杂，工人劳动强度大，且装配复杂。
技术实现思路
为了解决上述问题，本技术提供了一种单套筒强制冷却制造大型空心钢锭的装置，单套筒与钢水接触处涂有Amercoat873AL银色涂料，与冷却气体接触面涂有Amercoat873AL黑色涂料，套筒内部焊有数个支撑筋，并采用液氮、压缩空气和鼓风冷却相混合的方式进行强制冷却，所制造空心钢锭最终凝固位置位于钢锭中部，偏析带分布合理，套筒无变形，且空心钢锭凝固后，中间芯子能顺利取出，此种方法能解决各种吨位空心钢锭的浇注，而且由于冷却速度大，所制造空心钢锭的组织更加均匀且原始柱状晶粒更加细小。本技术提供的技术方案为:一种单套筒强制冷却制造大型空心钢锭的装置，包括精炼包27、漏斗砖29、中注管砖30、中注管31、底座砖32、汤道系统33、上升孔砖34、芯子8、单套筒9、支撑块11、下底盘14、上底盘21、钢锭模23、打结料24、保温帽25、绝热板26，其特征在于所述精炼包通过漏斗砖29对准中注管31中的中注管砖30，中注管31的底端对准底座砖32，底座砖32与下底盘14中的汤道系统33连通，汤道系统33与上底盘21中的上升孔砖34的钢水上升孔连通，所述钢锭模23的底端内部通过打结料套接在上底盘21外周部，保温帽25设置在钢锭模23的上端，单套筒9对中固定在上底盘21正中的凹槽中，芯子8通过支承块11支承在单套筒9内部。进一步地,所述单套筒外侧涂有耐高温Amercoat873AL银色涂料，与冷却气体接触面涂有Amercoat873AL黑色涂料。进一步地，所述汤道系统33中包括钢水横向通道15，中注管钢水管道连接钢水横向通道，钢水横向通道连接钢水分配通道，钢水分配通道连接四孔装置第一钢水上升孔、四孔装置第二钢水上升孔、四孔装置第三钢水上升孔、四孔装置第四钢水上升孔，四孔装置第一钢水上升孔、四孔装置第二钢水上升孔、四孔装置第三钢水上升孔、四孔装置第四钢水上升孔分别穿过上底盘露出在单套筒、钢锭模之间。进一步地，单套筒9位于芯子8外侧，单套筒9内径与芯子8外侧间隙为冷却通道10，芯子8底部设有三块支撑块11，呈120°间隔布置。本使用新型的有益效果是:空心钢锭较实心钢锭锻造时减少镦粗、冲孔工序，提高了锻造效率；采用单套筒冷却，使芯型结构变得简单，附具装配时间减少；采用液氮、压缩空气和鼓风混合气体冷却，冷却强度大，所制造空心钢锭偏析小，组织致密；内、外同时冷却使钢锭脱模热送时间较实心钢锭缩短2 / 3;空心钢锭较实心钢锭浇注减少了钢水的用量，既缩短冶炼周期又降低电耗，极大的降低了生产成本。以下结合附图和实施例对本技术进一步说明。图1是现有技术的复合芯型结构主视图；图2 Ca)是本技术单套筒芯型主视图；图2 (b)为本技术单套筒芯型俯视图；图3为下底盘俯视图；图4为下底盘及汤道系统俯视图；图5是单套筒冷却浇注空心钢锭过程示意图；其中:1空气、2外层钢板、3树脂砂、4中间层钢板、5空气通道、6内层钢板、7混合气体、8芯子、9单套筒、10混合气体冷却通道、11支撑块、12吊耳、13支撑筋、14下底盘、15钢水横向通道、16钢水分配通道、17第一钢水上升孔、18第二钢水上升孔、19第三钢水上升孔、20第四钢水上升孔、21上底盘、22环形槽、23钢锭模、24打结料、25保温帽、26绝热板、27精炼包、28钢水、29漏斗砖、30中注管砖、31中注管、32底座砖、33汤道系统、34上升孔砖、35空心钢锭。具体实施方式下面将参考附图，对本技术的具体实施方式进行详细描述。由单套筒型芯结构装置、混合气体强制冷却技术和浇注系统装置组成。在下底盘上水平方向安装钢水横向通道，在钢水横向通道上方安装上底盘，上底盘中心安装芯子；单套筒位于芯子外侧，套筒外侧涂有耐高温AmerCoat873AL银色涂料，与冷却气体接触面涂有AmerCoat873AL黑色涂料；套筒内部焊有数个支撑筋，支撑筋底部距套筒底端2(T60mm ；上底盘上方外缘安装钢锭模，钢锭模上安装保温帽，保温帽内安装绝热板；钢水横向通道左侧上方安装中注管，中注管钢水管道连接钢水横向通道；为保证钢水浇注通畅、分配均匀、上升平稳，满足大型空心钢锭的浇注，大型空心钢锭浇注结构装置钢水出口为均布四孔装置，钢水横向通道连接钢水分配通道，钢水分配通道连接四孔装置第一钢水上升孔、四孔装置第二钢水上升孔、四孔装置第三钢水上升孔、四孔装置第四钢水上升孔，四孔装置第一钢水上升孔、四孔装置第二钢水上升孔、四孔装置第三钢水上升孔、四孔装置第四钢水上升孔分别穿过上底盘露出在单套筒、钢锭模之间；单套筒和芯子之间的冷却通道采用鼓风机鼓风为主要冷却，液氮辅助冷却的方式冷却；钢锭帽口处绝热板保温保证钢锭凝固时充分补缩和最终凝固位置接近中心。如图2、图3所示，单套筒9位于芯子8外侧，单套筒9内径与芯子8外侧间隙为20 80mm，芯子8底部设有三块支撑块11，呈120°布置，目的为了使冷却气体顺利通过。芯子8上部设有吊耳12，可供天车起吊，液氮、压缩空气和鼓风混合气体7经芯子8中空处从上至下由混合气体冷却通道10流出，单套筒9外侧涂有耐高温Amercoat873AL银色涂料，与混合气体7接触面涂有AmerCoat873AL黑色涂料；套筒9内部焊有数个支撑筋13，该支撑筋13与单套筒9焊接在一起，支撑筋底部距套筒底端2(T60mm，制成排出冷却风孔道，并其支撑单套筒9的作用；由灰口铸铁制成的下底盘14上砌有由钢水横向通道15和钢水分配通道16以及第一钢水上升孔17、第二钢水上升孔18、第三钢水上升孔19和第四钢水上升孔20构成的汤道系统33，下底盘14上安装上底盘21，上底盘21的材料也为灰口铸铁，上底盘20中心安装单套筒9，在单套筒9中安装芯子8，上底盘21有四个上升空17、上升孔18、上升孔19和上升孔20，为了释放应力，上底盘21外缘设有环形槽22，上底盘21上方外缘安装钢锭模23，上底盘21与钢锭模23之间的缝隙用打结料24本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种单套筒强制冷却制造大型空心钢锭的装置，包括精炼包（27）、漏斗砖（29）、中注管砖（30）、中注管（31）、底座砖（32）、汤道系统（33）、上升孔砖（34）、芯子（8）、单套筒（9）、支撑块（11）、下底盘（14）、上底盘（21）、钢锭模（23）、打结料（24）、保温帽（25）、绝热板（26），其特征在于所述精炼包通过漏斗砖（29）对准中注管（31）中的中注管砖（30），中注管（31）的底端对准底座砖（32），底座砖（32）与下底盘（14）中的汤道系统（33）连通，汤道系统（33）与上底盘（21）中的上升孔砖（34）的钢水上升孔连通，所述钢锭模（23）的底端内部通过打结料套接在上底盘（21）外周部，保温帽（25）设置在钢锭模（23）的上端，单套筒（9）对中固定在上底盘（21）正中的凹槽中，芯子（8）通过支承块（11）支承在单套筒（9）内部。

【技术特征摘要】
1.一种单套筒强制冷却制造大型空心钢锭的装置，包括精炼包(27)、漏斗砖(29)、中注管砖(30)、中注管(31)、底座砖(32)、汤道系统(33)、上升孔砖(34)、芯子(8)、单套筒(9)、支撑块(11)、下底盘(14)、上底盘(21)、钢锭模(23)、打结料(24)、保温帽(25)、绝热板(26)，其特征在于所述精炼包通过漏斗砖(29)对准中注管(31)中的中注管砖(30)，中注管(31)的底端对准底座砖(32)，底座砖(32)与下底盘(14)中的汤道系统(33)连通，汤道系统(33)与上底盘(21)中的上升孔砖(34)的钢水上升孔连通，所述钢锭模(23)的底端内部通过打结料套接在上底盘(21)外周部，保温帽(25)设置在钢锭模(23)的上端，单套筒(9)对中固定在上底盘(21)正中的凹槽中，芯子(8)通过支承块(11)支承在单套筒(9)内部。2.如权利要求1所述的单套筒强制冷...

【专利技术属性】
技术研发人员：王欢，巴均涛，李金良，
申请(专利权)人：天津重型装备工程研究有限公司，中国第一重型机械股份公司，
类型：实用新型
国别省市：