一种椭圆形或近似椭圆形管换热器制造技术

本实用新型专利技术公开了一种椭圆形或近似椭圆形管换热器，该换热器是由一字形换热工件制作成的一字形、L形、U形或折合形换热器，所述的一字形换热工件包括径向截面为椭圆形或近似椭圆形的盘管及具有相应穿孔且套设于盘管上的翅片，所述的近似椭圆形为由若干段不同曲率的曲线、若干段直线、或者若干段不同曲率的曲线和直线相连接组合成的封闭图形。采用该换热器能够增大有效热交换面积，大大降低其换热风阻，并减缓介质在管内通过速度，从而有效提高了其换热效果和换热能效，同时还能够减小其体积、降低使用材料和成本，提高生产效率。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及换热器，更具体地说，涉及一种椭圆形或近似椭圆形管换热器。
技术介绍
当前在机械压缩制冷的设备中，常常会用到冷凝器、蒸发器等换热装置，通过冷凝器对高温高压的制冷剂散热，然后再进入室内通过蒸发器膨胀吸热，从而达到制冷的效果。而换热装置的散热效果将直接影响到整个制冷设备的制冷能效。传统的换热装置是采用圆盘管(径向截面为圆形)和套设于盘管上的散热翅片(穿孔也为圆形)，将管内介质的热量与外界空气交换，以达到散热的目的，其主要是靠风在散热翅片吹过时将热量散发的，但是由于圆盘管的风阻较大，而且在圆盘管的背风处存在涡流，使得圆盘管的背部有风吹不到的死角，因此严重影响了风力的散热效果，从而影响制冷的效率。另外，由于介质在圆盘管内流通较为顺畅，流速较快，同样也使得散热效果不佳。这样的换热器的热交换能力较差，为了降低温度，有时需要制造较大体积的换热器(两排甚至二排以上合并设置)，这样又大大增加了生产成本及工艺难度，因此无法满足高效制冷的要求。
技术实现思路
针对现有技术中存在的上述缺点，本技术的目的是提供一种椭圆形或近似椭圆形管换热器，该换热器能够提高其热交换面积，提高换热效率，减少体积，降低成本。为实现上述目的，本技术采用如下技术方案:该椭圆形或近似椭圆形管换热器是由一字形换热工件制作成的一字形、L形、U形或折合形换热器，所述的一字形换热工件包括径向截面为椭圆形或近似椭圆形的盘管及具有相应穿孔且套设于盘管上的翅片，所述的近似椭圆形为由若干段不同曲率的曲线、若干段直线、或者若干段不同曲率的曲线和直线相连接组合成的封闭图形。所述的径向截面为椭圆形或近似椭圆形的盘管是由直径为4_ 12mm的圆形金属管通过推伸拉模或压模加工成型，并且所述的椭圆形或近似椭圆形的长轴为5.5mm 17mm,短轴为 3mm 6.5mm。所述的盘管的数量为一排或一排以上，一排以上的盘管迎面安装排列成顺排或交叉排。所述的翅片宽度范围为13mm 26mm，每个翅片上开设有N个排列的椭圆形或近似椭圆形穿孔，相邻孔的中心距为13.5mm 25mm，并且相邻孔之间还开有百叶窗或波纹片。所述的盘管的管内壁上还设有内螺纹齿，内螺纹齿的齿顶角范围为30° 50°，螺旋角范围为18° 30°，齿高范围为0.1mm 0.2mm。 所述的盘管内的全部或局部设有扰流装置。所述的扰流装置为扰流管，扰流管的径向截面呈O形。所述的扰流装置为扰流片，扰流片的径向截面呈N形、M形或由若干个并排W相互连接的形状。所述的扰流片的径向面上开设有密布的贯通小孔。所述的贯通小孔的直径范围为Imm 1.5mm。在上述技术方案中，本技术的椭圆形或近似椭圆形管换热器是由一字形换热工件制作成的一字形、L形、U形或折合形换热器，所述的一字形换热工件包括径向截面为椭圆形或近似椭圆形的盘管及具有相应穿孔且套设于盘管上的翅片，所述的近似椭圆形为由若干段不同曲率的曲线、若干段直线、或者若干段不同曲率的曲线和直线相连接组合成的封闭图形。采用该换热器能够增大有效热交换面积，大大降低其换热风阻，并减缓介质在管内通过速度，从而有效提高了其换热效果和换热能效，同时还能够减小其体积、降低使用材料和成本，提高生产效率。附图说明图1是本技术的一字形换热工件的结构俯视示意图；图2是本技术的椭圆形或近似椭圆形管换热器的结构俯视示意图(L形)；图3是本技术的椭圆形或近似椭圆形管换热器的结构侧视示意图(L形)；图4是本技术的椭圆形或近似椭圆形管换热器的结构俯视示意图(U形)；图5是本技术的椭圆形或近似椭圆形管换热器的立体示意图(折合形)；图6是用于制作本技术盘管的长U型管的结构示意图。图7是本技术的盘管的内壁螺纹示意图；图8是沿图6中A-A线的剖视示意图(内设绕流管)；图9是沿图6中A-A线的剖视示意图(内设M形绕流片)。具体实施方式以下结合附图和实施例进一步说明本技术的技术方案。请参阅图1 图5 (图中均省略了连接椭圆形或近似椭圆形盘管的U形连接管及分流管)，本技术的椭圆形或近似椭圆形管换热器是由一字形换热工件制作成的一字形、L形、U形或折合形换热器。该一字形换热工件包括径向截面为椭圆形或近似椭圆形的盘管2及具有相应穿孔且套设于盘管2上的翅片I，所述的近似椭圆形为由若干段不同曲率的曲线、若干段直线、或者若干段不同曲率的曲线和直线相连接组合成的封闭图形。所述的径向截面为椭圆形或近似椭圆形的盘管2是由直径为4mm 12mm(例如:Φ4ι πι、Φ 6.35mm、Φ 7mm> Φ 7.94mm、Φ 9.52mm、Φ 12mm等)的圆形金属管通过推伸、拉模及压模加工成型,并且所述的椭圆形或近似椭圆形的长轴为5.5mm 17mm,短轴为3mm 6.5mm。其中，一字形换热器由一字形换热工件直接制作(图中未示出)，而L形、U形换热器是通过对一字形换热工件的盘管2和翅片I进行一体折弯，折弯成L形(见图2、图3)、U形(见图4)，而折合形(见图5)是由一字形换热工件拼接制作而成。另外，所述的U形或折合形是根据实际设计需要，由若干段不同曲率的曲线、若干段直线、或者若干段不同曲率的曲线和直线相连或拼接组合成的非封闭图形。以其中的L形为例，折弯后所述的盘管2设计为的三段，一段呈水平横向直管状，其长度与空调外机(见图2中的虚线框)长度相匹配；中间段呈弯折成型的圆弧状，正好设于外机一角处；另一段呈水平纵向直管状，其长度与空调外机宽度相匹配；翅片I分别穿设在盘管2的三段上，并与相应穿设位置的盘管2呈垂直状，且设于中间段上的翅片I是与一体折弯成型。所述的盘管2的数量为一排。所述的中间段的圆弧状为四分之一圆。所述的换热器的盘管2数量为一排或一排以上，一排以上的盘管迎面安装排列成顺排或交叉排。作为一个实施例，本技术的盘管2包括采用铜、铝或合金等金属制作的中间直管段11和两侧U形圆弯管段12，所述的两侧圆弯管段12的径向截面为圆形，用于中间直管之间的纵向头尾相接，而所述的中间直管段11的径向截面为椭圆形或近似椭圆形，在中间直管段11上用于穿设同样有着椭圆形或近似椭圆形穿孔的散热翅片I。在此需要说明的是，本技术的盘管2可采用图6中的长U型管一端焊接U形圆弯管制作，也可采用直管两端焊接U形圆弯管制作而成。而所述的翅片宽度范围为13mm 26mm，每个翅片上开设有N个排列的椭圆形或近似椭圆形穿孔，相邻孔的中心距为13.5mm 25mm，并且相邻孔之间还开有百叶窗或波纹孔。请结合图7 图9所示，所述的盘管2的管内壁上设有内螺纹齿13，内螺纹齿13可以设置在中间直管段11、也可以在中间直管段11和两侧圆弯管段12内都设置。经过多次反复试验和技术，采用以下设计尺寸效果较佳:该内螺纹齿13的齿顶角范围为30 50°，螺旋角范围为18 30度，齿高范围为0.1mm 0.2mm。另外，根据需要，在盘管2内的全部或局部设有扰流装置。所 述的扰流装置可以为扰流管或扰流片。其中，所述的扰流管的径向截面呈O形(见图8)。所述的扰流片的径向截面可以呈N形、M形或由若干个并排W相互连接的形状。图9中所示的扰流片14的径向截面即呈M形。另外，在所述的扰流片14的径向面上还开设有密布的贯通小孔15,所述的贯通小本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种椭圆形或近似椭圆形管换热器，其特征在于：该换热器是由一字形换热工件制作成的一字形、L形、U形或折合形换热器，所述的一字形换热工件包括径向截面为椭圆形或近似椭圆形的盘管及具有相应穿孔且套设于盘管上的翅片，所述的近似椭圆形为由若干段不同曲率的曲线、若干段直线、或者若干段不同曲率的曲线和直线相连接组合成的封闭图形。

【技术特征摘要】
1.种椭圆形或近似椭圆形管换热器，其特征在于: 该换热器是由一字形换热工件制作成的一字形、L形、U形或折合形换热器，所述的一字形换热工件包括径向截面为椭圆形或近似椭圆形的盘管及具有相应穿孔且套设于盘管上的翅片，所述的近似椭圆形为由若干段不同曲率的曲线、若干段直线、或者若干段不同曲率的曲线和直线相连接组合成的封闭图形。2.权利要求1所述的椭圆形或近似椭圆形管换热器，其特征在于: 所述的径向截面为椭圆形或近似椭圆形的盘管是由直径为4_ 12_的圆形金属管通过推伸拉模或压模加工成型，并且所述的椭圆形或近似椭圆形的长轴为5.5mm 17mm,短轴为3_ 6.5mm。3.权利要求1所述的椭圆形或近似椭圆形管换热器，其特征在于: 所述的盘管的数量为一排或一排以上，一排以上的盘管迎面安装排列成顺排或交叉排。4.权利要求1所述的椭圆形或近似椭圆形管换热器，其特征在于: 所述的翅片宽度范围为13mm 26mm，每个翅片上开设有N个排列的椭圆形或近似椭圆形穿孔...

【专利技术属性】
技术研发人员：姚斌，
申请(专利权)人：上海大俊凯电器科技有限公司，
类型：实用新型
国别省市：