内接齿轮式泵制造技术

提供一种能够提高容积效率的内接齿轮式泵。在内转子（1）和外转子（2）配置在转子收纳室（4）中的内接齿轮式泵中，内转子和外转子为，在令偏心量为（e）、令内转子的齿根直径为（d）以及齿数为（N）时，满足e＞d/[2（N-2）]。最深啮合部（S1）位于连结内转子（1）的中心（P1）和外转子（2）的中心（P2）的线附近，并且转子收纳室（4）的中心（P4）从与外转子（2）的中心（P2）为同一中心的状态向最深啮合部（S1）侧偏置比顶端间隙（Tc）小的量，所述顶端间隙是吸入口（41）的终端侧（41t）和排出口（42）的始端侧（42f）之间的密封凸缘（43）附近的内转子（1）的齿顶与外转子（2）的齿顶的间隙。

【技术实现步骤摘要】
内接齿轮式泵
本专利技术涉及一种能够提高容积效率的内接齿轮式泵。
技术介绍
以往具有由内转子和外转子构成的内接齿轮式泵。而且，在内转子以及外转子的齿形中，进行了各种的研究、开发而提出了令泵效率提高的专利技术。作为这样的专利技术，有专利文献1以及专利文献2等。首先，在日本特开昭55-148992号中，内转子的齿开始推压外转子的齿（或者开始啮合）的是最深啮合部。由此，对外转子从最深啮合部向转子的旋转方向前侧施加力。即，相对于为最大腔容积部的运送侧，对外转子施加大致横向的力。国际公开WO2008/111270号中的油泵转子为，专利内转子的外齿形状（U1in、U2in）如下地构成：对于由数学曲线构成的齿形形状（U′1、U′2）一边维持齿顶圆（A1）的半径（RA1）和齿槽圆（A2）的半径（RA2）之间的距离一边进行的向周方向的变形（U1、U2）、和向径方向的变形（U1in、U2in）。基于该内转子10以及外转子20的齿形形状而求得内转子的齿与外转子的齿啮合的区域。例如在专利文献2公开的图10所示的油泵的例子中，齿槽侧啮合点b和齿顶侧啮合点a之间的曲线为内转子10以及外转子20啮合的区域。即，在内转子10旋转时，在内转子10的外齿11a中，在齿槽侧啮合点b处内转子10与外转子20开始啮合（参照国际公开WO2008/111270号的图10（a））。然后，啮合点慢慢地向外齿11a的齿顶侧滑动，最终在齿顶侧啮合点a处内转子10与外转子20变为不啮合（参照国际公开WO2008/111270号的图10（b））。这样地，在国际公开WO2008/111270号中，内转子与外转子开始啮合的是比最深啮合部靠转子的旋转方向的负侧，变为不啮合的是比最深啮合部靠转子的旋转方向的正侧。由此，向外转子从最深啮合部向转子的旋转方向前侧施加力，相对于为最大腔容积部的运送侧为大致横向的力。专利文献1：日本特开昭55-148992号公报。专利文献2：国际公开W02008/111270号公报。对于特开昭55-148992号，在余摆线转子中，内转子与外转子开始啮合的是最深啮合部。由此，对外转子从最深啮合部向转子的旋转方向前侧施加力，相对于为最大腔容积部的运送侧，从内转子向外转子施加的力为横向的力。因此，并不是令运送侧的顶端间隙变小的方向的力。因而，运送侧的顶端间隙不会变小，泄露不会变小，所以无法提高容积效率。对于国际公开W02008/111270号，在比最深啮合部靠旋转方向的负向的位置处内转子与外转子开始啮合，在旋转方向的正向的位置处啮合结束。最深啮合部为零，啮合范围为从旋转方向负变为旋转方向正，所以从内转子向外转子施加的力的方向相对于为最大腔容积部的运送侧，从内转子向外转子施加的力变为横向的力，不是令运送侧的顶端间隙减小的方向的力。因而，无法减小运送侧的顶端间隙，泄露不会减小，因而无法提高容积效率。
技术实现思路
本专利技术的目的（所要解决的技术课题）为，在内接齿轮式泵中，通过减小运送侧的顶端间隙，减小从排出侧向吸入侧的泄露，提高容积效率（相对于理论排出量的实际地排出的流量）。因此，专利技术者为了解决上述课题而反复进行锐意研究，结果通过令第1专利技术为一种内接齿轮式泵而解决了上述课题，所述内接齿轮式泵为，在转子收纳室中配置内转子和外转子，其中，上述内转子和上述外转子为，在偏心量为e，上述内转子的齿根直径为d以及齿数为N时，满足e＞d/[2（N-2）]。通过令第2专利技术为一种内接齿轮式泵而解决了上述课题，在第1专利技术中，最深啮合部位于连结上述内转子的中心与上述外转子的中心的线的附近，并且上述转子收纳室的中心从与上述外转子的中心为同一中心的状态向上述最深啮合部侧偏置比下述顶端间隙小的量，所述顶端间隙是吸入口的终端侧和排出口的始端侧之间的密封凸缘附近的内转子的齿顶与外转子的齿顶的间隙。通过令第3专利技术为一种内接齿轮式泵而解决了上述课题，在第1或者第2专利技术中，上述内转子的齿形由组合多个椭圆及圆或者高次曲线而成的曲线形成。【专利技术的效果】在第1专利技术中，内转子和外转子为，在偏心量为e、上述内转子的齿根直径为d以及齿数为N时，满足e＞d/[2（N-2）]，从而能够具有比通常的余摆线齿形的内转子和外转子的齿数多的齿数，能够提高泵效率。此外，与通常的由余摆线绘出的转子尺寸相同，所以壳体的转子收纳室的大小不会变化，能够容易地变更为理论排出量大的转子。在第2专利技术中，通过令转子收纳室的中心位置向由内转子和外转子构成的最深啮合部侧偏置（变更位置），在泵的工作中，即便外转子从最大腔容积侧向最深啮合部侧摆动，也能够令外转子的旋转中心的位置与转子收纳室的直径中心的位置大致一致。而且，外转子为，与转子收纳室的径向间隙沿外周（360°）均一，外转子的旋转能够顺畅地进行。此外，内转子与外转子的啮合范围是比最深啮合部靠旋转方向的负侧的范围，从而运送侧的最大腔容积部中的内转子和外转子的顶端间隙变小，能够抑制从最大腔容积部的泄露，能够提高容积效率。在第3专利技术中，内转子的齿形由组合多个椭圆及圆或者高次曲线而成的曲线形成，从而连接部也能够平滑地形成，能够提高耐久性并减小转子啮合时的声音，静音性也变得良好。附图说明图1是本专利技术的偏置后的主视图。图2（A）是转子收纳室偏置前的主视图，（B）是转子收纳室偏置后的主视图。图3（A）是图1的（α）部放大图，（B）是图1的（β）部放大图。图4（A）是泵工作状态的偏置后的转子收纳室的中心与外转子的旋转中心一致的状态的主视图，（B）是（A）的（γ）部放大图，（C）是（A）的（ε）部放大图。附图标记说明1…内转子，2…外转子，4…转子收纳室，41…吸入口，42…排出口，43…密封凸缘，L…基准线，S1…最深啮合部，S2…最大腔容积部，Tc…顶端间隙，Rc…径向间隙，P1…（内转子1的）旋转中心，P2…（外转子2的）旋转中心。具体实施方式以下，基于附图说明本专利技术的实施方式。在本专利技术中，泵转子构成内接齿轮式泵的转子，具体而言，由内转子1和外转子2构成（参照图1）。内转子1是外齿型的齿轮，外转子2是内齿型的齿轮。在图1中，从啮合开始到啮合结束的范围内所记载的双点划线的箭头表示从内转子1向外转子2施加的力。而且，泵转子不是余摆线齿形，是实现了理论排出量的增大的所谓的高容积齿形。高容积齿形，例如内转子1的齿形11由组合多个椭圆及圆、或者高次曲线而成的曲线形成。在本专利技术中，在泵转子中，令内转子1的旋转中心为P1，令外转子2的旋转中心为P2，令其偏心量为e。此外，令内转子1的齿根直径为d，令内转子1的齿数为N。而且，内转子1以及外转子2构成为满足下式。【数1】e＞d/[2（N-2）]由满足了上式的设定绘出的转子如以下所述那样，在令连结外转子2的中心P2与内转子1的中心P1的线（以下称为基准线L）上的最深啮合部S1的位置为零时，内转子1与外转子2的啮合在旋转方向中负侧的区域。内转子1与外转子2啮合的范围为旋转方向正侧的区域的通常的余摆线齿形的内转子时，适用下式。【数2】e≤d[2（N-2）]而且，对偏心量e、齿根直径d代入具体地能够实施的数值，对齿数N，对本专利技术的内转子1和以往类型的余摆线齿形的内转子的齿数进行比较。【表1】本专利技术的齿形余摆线齿形偏心量e2.7mm2.7mm齿根直径d23mm23mm齿数本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种内接齿轮式泵，其特征在于，在转子收纳室中配置内转子和外转子，上述内转子和上述外转子为，在偏心量为e，上述内转子的齿根直径为d以及齿数为N时，满足e＞d/[2（N?2）]。

【技术特征摘要】
2011.11.08 JP 2011-2445111.一种内接齿轮式泵，其特征在于，在转子收纳室中配置内转子和外转子，上述内转子和上述外转子为，在偏心量为e，上述内转子的齿根直径为d以及齿数为N时，满足e＞d/[2（N-2）]，最深啮合部位于连结上述内转子的中心与上述外转子的中...

【专利技术属性】
技术研发人员：藤木谦一，井筒正人，
申请(专利权)人：株式会社山田制作所，
类型：发明
国别省市：