一种混合型再生橡胶及其制备方法技术

本发明专利技术提供了一种混合型再生橡胶，该再生橡胶是由组分A完全未脱硫胶粉，组分B部分脱硫胶粉和组分C完全脱硫胶料，经过开炼机精炼制备而成的，其中，组分B是由组分A通过挤出机挤出工艺制得，本发明专利技术与传统方法相比，生产相同的产量，只需要对该产量中，不到一半的原料进行挤出机挤出，再精炼；而对于其余的产量，则只需通过开炼机精炼即可得到。在生产工艺安全、简单、连续、环保的基础上，进一步提高了生产效率，降低了生产成本。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及废橡胶的回收再生方法，尤其涉及一种采用双螺杆挤出机进行废橡胶脱硫再生的方法，属于橡胶循环再生领域。
技术介绍
目前，全世界年约产生10亿条废旧轮胎，而我国毎年产生废旧橡胶近1000万吨，其中60%以上为废旧轮胎，由于废旧橡胶具有稳定的三维化学网状结构，既不熔化也不溶解，而且具有较好的耐化学、生物和物理特性。处理不当如大量存放、积攒在大自然中很容 易造成火灾危险，容易导致空气、水和土壌的污染，对环境造成了极大的破坏。因此，对废旧橡胶的处理一直是环境保护和橡胶再利用领域的ー个难题。近年来，我国对废旧橡胶的综合利用非常重视，制定政策鼓励利用废旧橡胶，并把再生橡胶列入天然橡胶、合成橡胶后第三大橡胶资源加以发展。用于生产再生胶的传统脱硫方法有油法、水油法以及国内广泛采用的高温高压动态脱硫法，但这些方法由于存在着二次污染较严重，生产效率低，能耗较大等缺点而逐渐被淘汰。在诸如微波再生、电子束辐射脱硫法、超声波再生等新型脱硫再生方法中，最有エ业化前景的是双螺杆热-机械剪切脱硫再生法。该方法的特点是设备简单，机械化程度高，可连续生产，脱硫过程不产生废水。申请号为200810235753. 5名称为“废橡胶绿色脱硫エ艺方法”公开了ー种利用双螺杆挤出机制备再生胶的方法。该法将废橡胶颗粒经加料区加入双螺杆橡胶脱硫反应装置中，经压缩剪切区的高温、高压和剪切能的共同作用，再经过双螺杆橡胶脱硫反应装置混炼区的混炼，生成性能稳定的再生胶。申请号为200910080211. X名称为“ー种采用双螺杆挤出机脱硫再生硫化橡胶的方法”公开了ー种通过双螺杆挤出机附以新型脱硫再生剂，在挤出机螺杆的作用下实现高温高压的脱硫环境，实现橡胶的脱硫再生的方法。申请号为200710132935. 5名称为“ー种废旧轮胎胶高剪切应カ诱导脱硫及改性方法”公开了ー种利用高转速，高剪切型同向旋转双螺杆挤出机进行线性高分子物质，废旧轮胎胶粉和稳定化助剂相混合挤出，该方法达到了废旧轮胎胶粉的脱硫及对聚合物的改性。采用挤出机热-机械剪切的脱硫方法操作性方便、简单、可连续性好。但由于影响废橡胶脱硫因素较多，选择再生胶最优状态下的脱硫程度以获得最佳的机械性能还可以进ー步探索。总之，在目前废橡胶エ业脱硫技术取得一定发展的基础上，继续探索，寻找ー种高效率，高质量，无污染且易于エ业化实施的脱硫新エ艺，新技术，具有十分重要的意义。
技术实现思路
本专利技术的目的是在能实现双螺杆挤出机热-机械剪切脱硫制备再生胶エ艺安全、简单、连续、环保的基础上，为了进一步提高生产效率，降低生产成本，并能获得性能优异的混合型再生胶，而提供了ー种混合型再生橡胶及其制备方法。本专利技术采用的具体技术方案是本专利技术提供了ー种混合型再生橡胶，该混合型再生橡胶是由组分A完全未脱硫胶粉，组分B部分脱硫胶粉和组分C完全脱硫胶料，按如下质量百分比，组分A为40% 80%、组分B为10% 40%、组分C为10% 30%，混合后经过开炼机精炼制备而成的，其中，组分B是以组分A的完全未脱硫胶粉为原料，通过挤出机挤出エ艺制得，作为优选组分A完全未脱硫胶粉选自废旧轮胎橡胶、丁苯橡胶、丁基橡胶或三元こ丙橡胶中的ー种或多种混合胶，目数为20 60目；作为优选组分B部分脱硫胶粉，是由组分A的完全未脱硫胶粉制备而来的，制备方法为，将完全未脱硫胶粉与软化剂充分搅拌，混 合均匀后，投入双螺杆挤出机进行挤出脱硫，得到再生胶胶粉，即部分脱硫胶粉，进ー步地软化剂选自松香油、古马隆、石蜡或芳烃油的ー种或多种混合物，进ー步地完全未脱硫胶粉与软化剂质量比为100:5-100:20，进ー步地双螺杆挤出机进行挤出时，设定脱硫温度为160_180°C，螺杆转速为80-110rpm，主喂比为1. 2-1. 4 ；作为优选组分C完全脱硫胶料选自未硫化天然橡胶或丁苯橡胶的边角料。本专利技术还提供了ー种上述混合型再生橡胶的制备方法，具体方法为(I)以组分A的完全未脱硫胶粉为原料，通过挤出机挤出エ艺制得组分B ;(2)将组分A、组分B、组分C按如下质量百分比，组分A为40% 80%、组分B为10% 40%、组分C为10% 30%，混合并送至开炼机进行精炼，挤压出片即可得到混合型再生胶成品，其中，组分A为完全未脱硫胶粉，组分B为部分脱硫胶粉，组分C为完全脱硫胶料，作为优选使用开炼机进行精炼时，开炼机的辊温为40-60°C，精炼时辊距设为0. 2-0. 4mm,出片时将辊距调至l_2mm。本专利技术的有益效果是整个エ艺过程是连续、密闭的，废旧橡胶胶粉脱硫过程始终为固相过程，エ艺较为简单，快速，环保。此外，利用制备出的再生胶胶粉按照特定比例进行重新配合，得到的混合型再生胶，在保持甚至提高再生胶性能的基础上，降低了原废旧橡胶胶粉的挤出量。例如，制备年产量为100万吨的再生胶，传统方法则同样需要100万吨废旧橡胶胶粉的挤出量。若按照本专利技术的方法，挤出量不足原来的一半。该方法大大提高了生产效率，降低了生产成本。本专利技术与传统方法相比，生产相同的产量，只需要对该产量中，不足一半原料进行挤出机挤出，再精炼；而对于剩余的产量，则只需通过开炼机精炼即可得到。使用开炼机精炼的成本、エ艺复杂度，远低于挤出机挤出，而现有技术中，使用开炼机精炼来制备再生胶的技术还很少，或还不成熟。因此，本专利技术在很大程度上，是用开炼机精炼的エ艺，取代了挤出机挤出，来脱硫生产再生胶。附图说明图1为本专利技术的エ艺流程图。具体实施方式实施例1 :组分A :以目数为20-40目的废旧轮胎胶粉直接作为混合型再生胶胶料组分A (未脱硫的胶粉组分);组分B :将XLA-10型芳烃油2份，石蜡油6份与100份废旧轮胎胶粉(即组分A)均匀混合，按以下挤出エ艺条件，获得的再生胶作为混合型再生胶胶料组分B (部分脱硫的胶粉组分)挤出温度设为180°C (前2区)/170°C (中7区)/160°C (后2区)，螺杆转速设为lOOrpm，主喂比设为1. 2 ；组分C 以未硫化天然橡胶边角料作为混合型再生胶组分C (完全脱硫的胶粉组分)。设定开炼机的辊温为40°C，精炼时辊距设为0. 2mm,出片时将辊距调至1mm，将组分A、组分B、组分C按配比(具体配比见表2)混合，通过开炼机精炼制备得到混合型再生橡胶。对于混合型再生胶再硫化后的性能测试，可按以下硫化配方进行，混合型再生胶100 ;促进剂M:0. 8;氧化锌2.5;硬脂酸:1;DCP:1. 2;硫磺:0. 6，共计105. 5 (重量份)。混合型再生胶各胶料组分，及其不同配比下实施例1对比数据如下表I混合型再生胶各胶料组分性能本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种混合型再生橡胶，其特征在于：所述的混合型再生橡胶是由组分A完全未脱硫胶粉，组分B部分脱硫胶粉和组分C完全脱硫胶料，按如下的质量百分比，组分A为40%～80%、组分B为10%～40%、组分C为10%～30%，混合后经过开炼机精炼制备而成的，其中，组分B是以组分A的完全未脱硫胶粉为原料，通过挤出机挤出工艺制得。

【技术特征摘要】
1.一种混合型再生橡胶，其特征在于所述的混合型再生橡胶是由组分A完全未脱硫胶粉，组分B部分脱硫胶粉和组分C完全脱硫胶料，按如下的质量百分比，组分A为40% 80%、组分B为10% 40%、组分C为10% 30%，混合后经过开炼机精炼制备而成的，其中， 组分B是以组分A的完全未脱硫胶粉为原料，通过挤出机挤出工艺制得。2.如权利要求1所述的混合型再生橡胶，其特征在于所述的组分A完全未脱硫胶粉选自废旧轮胎橡胶、丁苯橡胶、丁基橡胶或三元乙丙橡胶中的一种或多种混合胶，目数为 20 60目。3.如权利要求1所述的混合型再生橡胶，其特征在于所述的组分B部分脱硫胶粉，是由组分A的完全未脱硫胶粉制备而来的，制备方法为，将完全未脱硫胶粉与软化剂充分搅拌，混合均匀后，投入双螺杆挤出机进行挤出脱硫，得到再生胶胶粉，即部分脱硫胶粉。4.如权利要求3所述的混合型再生橡胶，其特征在于所述的软化剂选自松香油、古马隆、石蜡或芳烃油的一种或多种混合物。5.如权利要求3所述的混合型再生橡胶，其特征在于所述的完全未脱硫胶粉与软化剂质量比...

【专利技术属性】
技术研发人员：陶国良，何乾湖，
申请(专利权)人：常州大学，
类型：发明
国别省市：