一种废橡胶再生生产方法技术

本发明专利技术公开了一种废橡胶再生生产方法，其特征在于，包括清洗、粉碎、除杂、筛选、搅拌、脱硫、淬取、精炼和出片成型，所述出片成型依次包括一次板压和两次辊压成型。本专利的有益效果是：采用板压与辊压相配合的方式实现再生橡胶的成型，不仅板压使胶粉初步形成片状，提高其整体密度和均匀性，再经过两道辊压，有效地提高了成片后橡胶的力学性能和溶胀度。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及废橡胶的再生工艺，尤其涉及一种废橡胶生产片材的再生生产工艺。
技术介绍
我国是世界最大的废橡胶产生国。2009年，我国废旧轮胎产生量1.93亿条，重量约达670万t。而与其相应的再生橡胶产量约220万t，废橡胶粉产量约为22万t，至少有30％以上的废旧橡胶制品按照垃圾焚烧或填埋，污染环境，占用土地，浪费资源。虽然我国废旧轮胎综合利用工作取得了一定成效，但与当前社会经济发展要求不相适应，带来的资源和环境问题日益突出。因此，加快推进废旧轮胎综合利用，降低橡胶资源对外依存度，防治环境污染，提升废轮胎综合利用水平，己十分紧迫。专利技术专利CN1313522C公开了一种丁基橡胶高温连续再生工艺，根据丁基橡胶耐高温的特点，采用连续法，在高温(温度控制在240-400℃)、常压、热氧、剪切力及软化剂溶胀作用下，使丁基橡胶中的C-S、S-S链或C-O-C键迅速裂解，在机腔内即完成整个再生过程，再生时间仅为10-15分钟，并且有效保证了丁基橡胶的原有特性，橡胶的气密性、拉伸强度与原胶基本保持一致，门尼值20-60之间可随意调选，控制范围为±5，满足不同用户的使用要求。但是该技术存在再生率不高，橡胶溶胀度不高等问题。又如专利技术专利申请CN105418962A公开了一种废旧橡胶二级连续绿色再生制备粒状改性再生橡胶新方法，采用二级纯机械强剪切作用断硫绿色再生新技术替代传统的一级脱硫再生技术，生产过程中无需添加任何化学助剂且节能约40％，生产过程与相应产品真正环保无污染，同时可与高分子改性剂作用得到多元化环保型粒状改性再生橡胶产品。该方法得到的再生橡胶产品同样存在再生率不高，橡胶溶胀度不高等问题。再如专利技术专利申请CN104526895A专利公开了一种以废旧轮胎的硫化橡胶粉
生产再生橡胶的方法，提出用双螺杆的挤压、剪切、捏合的功能，更集中利用弹性体聚合物的化学反应，进行弹性材料高性能塑化和功能化，即通过双螺杆挤出机反应挤出的方法进行熔融共混改性，可快速方便的制备功能化、系统化、满足不同场合应用的专用再生橡胶。该方法得到的再生橡胶产品同样存在再生率和橡胶溶胀度不高的问题。
技术实现思路
为克服现有技术中存在的再生率和橡胶溶胀度不高等问题，本专利技术提供了一种废橡胶再生生产方法，包括清洗、粉碎、除杂、筛选、搅拌、脱硫、淬取、精炼和出片成型，所述出片成型依次包括一次板压和两次辊压成型。优选地，所述板压包括上板和下板，所述下板出口与辊压机相连，下板温度控制在95～115℃，上板温度控制在105～125℃，所述上板最多每隔10s进行一次板压，所述下板运动速度为10～30m/min,优选20m/min，所述上板和所述下板的长度为2～5m，优选3m。优选地，板压时上板与下板之间的最小距离为h，第一次辊压时两辊之间的距离h1满足关系:0.5h<h1<0.8h，优选h1＝0.6h辊子的速度为30～50m/min，第二次辊压时两辊之间的距离h2满足关系0.5h1<h2<0.7h1,且h2<0.5h，优选h2＝0.6h1，辊子的速度为60～100m/min。优选地，所述脱硫工序包括加热搅拌，保持温度在107～113℃之间，缓缓加入胶粉，再加入再生剂和硬脂酸，搅拌6～10min，加入松香、白炭黑和软化油，再搅拌10～13min加入填料，后加入水。优选地，所述胶粉、再生剂、硬脂酸、松香、白炭黑、软化油、填料和水的配比如下：优选地，所述再生剂为苯硫酚和十六烷基二甲基苄基氯化铵的混合物，所述苯硫酚和所述十六烷基二甲基苄基氯化铵的混合比例为(2～4)：(6～8)；优选比例为3：7。优选地，所述再生剂包括苯硫酚、氢氧化钙和氯化铁，各组分的配比如下：苯硫酚 0.5-3份氢氧化钙 4.5-6份氯化铁 1-6份优选地，所述再生剂包括苯硫酚、氧化镁、氢氧化钙和氯化铁，各组分的配比如下：优选地，所述粉碎包括粗粉碎和精粉碎两部，所述粗粉碎工艺将轮胎粉碎成块状，然后去除部分杂质后进行精粉碎，所述精粉碎控制在15～25目之间。优选地，所述过滤工序的筛网细度为10～20目。与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：(1)采用苯硫酚和十六烷基二甲基苄基氯化铵混合，通过合理的配比设计，利用苯硫酚活性硫成份，在热或机械作用下产生硫自由基与交联键发生反应断链，结合并十六烷基二甲基苄基氯化铵的催化脱硫功效，实现硫相的快速转移，同时也增加了碳碳键断裂的概率，提高了交联键的断裂效率，缩短了脱硫再生时间；(2)采用板压与辊压相配合的方式实现再生橡胶的成型，不仅板压使胶粉初步形成片状，提高其整体密度和均匀性，再经过两道辊压，有效地提高了成片后橡胶的力学性能和溶胀度；(3)采用苯硫酚、氢氧化钙和氯化铁作为再生剂，通过合理的配比设计，
氯化铁的加入弥补了氢氧化钙在拉伸强度、撕裂强度等的不足之处，再配合苯硫酚使用，使得得到的再生橡胶具有较强的拉伸强度和较低的硬度，符合多种橡胶产品的需求；(4)通过控制板压工序时上板和下板之间间距、两道辊压工序两压辊间距和压力，使得再生橡胶在成片过程中通过多次压片，使橡胶片逐渐变薄，提高了橡胶片的密度，保证了橡胶片的密度的稳定性，降低了在成片过程在消耗的能量；(5)采用二次粉碎，第一次粉碎将轮胎粉碎成块状，第二次将轮胎块粉碎成15～25目之间，保证了脱硫时再生剂等与胶粉的充分混合接触，降低了脱硫时间，提高了再生率；(6)过滤时筛网细度为10～20目，控制再生橡胶的颗粒在10～20目以下，可以有效提高后面成片时片材中颗粒之间接触的紧密性，提高片材力学性能和表面效果。具体实施方式以下结合实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。实施例一：一种废橡胶再生生产方法，包括清洗、粉碎、除杂、筛选、搅拌、脱硫、淬取、精炼和出片成型，所述出片成型依次包括一次板压和两次辊压成型；所述板压包括上板和下板，所述下板出口与辊压机相连，下板温度控制在95～115℃，上板温度控制在105～125℃，所述上板最多每隔10s进行一次板压，所述下板运动速度为10～30m/min,所述上板和所述下板的长度为2～5m；板压时上板与下板之间的最小距离为h，第一次辊压时两辊之间的距离h1满足关系:0.5h<h1<0.8h，辊子的速度为30～50m/min，第二次辊压时两辊之间的距离h2满足关系0.5h1<h2<0.7h1,且h2<0.5h，辊子的速度为60～100m/min。脱硫工序包括加热搅拌，保持温度在107～113℃之间，缓缓加入胶粉，再加入再生剂和硬脂酸，搅拌6～10min，加入松香、白炭黑和软化油，再搅拌10～13min加入填料，后加入水。所述胶粉、再生剂、硬脂酸、松香、白炭黑、
软化油、填料和水的配比如下：胶粉再生剂硬脂酸松香白炭黑软化油填料水100份5份1份4份1份3份60份250份再生剂为苯硫酚和十六烷基二甲基苄基氯化铵的混合物，所述苯硫酚和所述十六烷基二甲基苄基氯化铵的混合比例为2：8；粉碎包括粗粉碎和精粉碎两部，所述粗粉碎工艺将轮胎粉碎成块状，然后去除部分杂质后进行精粉碎，所述精粉碎控制在15～25目之间；过本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种废橡胶再生生产方法，其特征在于，包括清洗、粉碎、除杂、筛选、搅拌、脱硫、淬取、精炼和出片成型，所述出片成型依次包括一次板压和两次辊压成型。

【技术特征摘要】
1.一种废橡胶再生生产方法，其特征在于，包括清洗、粉碎、除杂、筛选、搅拌、脱硫、淬取、精炼和出片成型，所述出片成型依次包括一次板压和两次辊压成型。2.如权利要求1所述的一种废橡胶再生生产方法，其特征在于，所述板压包括上板和下板，所述下板出口与辊压机相连，下板温度控制在95～115℃，上板温度控制在105～125℃，所述上板最多每隔10s进行一次板压，所述下板运动速度为10～30m/min，所述上板和所述下板的长度为2～5m。3.如权利要求2所述的一种废橡胶再生生产方法，其特征在于，板压时上板与下板之间的最小距离为h，第一次辊压时两辊之间的距离h1满足关系:0.5h<h1<0.8h，辊子的速度为30～50m/min，第二次辊压时两辊之间的距离h2满足关系0.5h1<h2<0.7h1，且h2<0.5h，辊子的速度为60～100m/min。4.如权利要求3所述的一种废橡胶再生生产方法，其特征在于，所述脱硫工序包括加热搅拌，保持温度在107～113℃之间，缓缓加入胶粉，再加入再生剂和硬脂酸，搅拌6～10min，加入松香、白炭黑和软化油，再搅拌...

【专利技术属性】
技术研发人员：倪雪文，周洪，施兆丰，王郁辉，赵建忠，
申请(专利权)人：南通回力橡胶有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32