本发明专利技术提供一种用于制造异径管的模具，其包括上模本体和下模本体，所述下模本体中具有异径通孔，所述异径通孔从上至下依次具有大管径成型段、锥形成型段和小管径成型段，所述下模本体的两侧还具有吊耳，所述下模本体的上表面还具有架空管段，所述架空管段的内径大于所述大管径成型段的内径；所述上模本体包括圆形压板，所述圆形压板的外径小于所述架空管段的内径，所述圆形压板的下表面中心具有朝下凸起的圆柱形凸起部，所述圆柱形凸起部的外径与所述小管径成型段的内径相适配。采用本发明专利技术的模具压制异径管时不会对压力机的压板造成压痕而影响压制精度，脱模更加方便，生产更加安全，生产效率更高。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及管件加工设备
，尤其涉及一种用于制造异径管的模具。
技术介绍
目前，在压力管道制造型企业中，生产异径管的工艺大部分是采用异径管模具进行冷挤压成型。请参阅图1，现有技术中用于制造异径管的模具主要包括模具本体10，所述模具本体具有异径通孔20，所述异径通孔20从上至下依次具有大管径成型段21、锥形成型段22和小管径成型段23，所述模具本体10的两侧还具有吊耳30。请参阅图2，其绘示现有技术的用于制造异径管的模具于第一工作状态的示意图。将模具本体10按大管径成型段21开口朝上放置于平台上，取外径与所述大管径成型段21的内径相等的下料钢管40，在下料钢管40的外表面涂上润滑剂后插入模具本体10的大管径成型段21内，通过压力机的压板50将下料钢管40压进模具本体10的异径通孔20中。请参阅图3，其绘示现有技术的用于制造异径管的模具于第二工作状态的示意图。直至压力机的压板50下压到与模具本体10的上表面直接接触，此时压制成型的异径管41完全卡在模具本体10内。请参阅图4，其绘示现有技术的用于制造异径管的模具于第三工作状态的示意图。为了使成型后的异径管41脱模，需要通过吊钩将模具本体10吊起悬空，然后将模具本体10翻转，使其大管径成型段21开口朝下，并在模具本体10的下端同心放置一根内径比大管径成型段21的内径大的架空管60，将模具本体10架空，同时在模具本体上端的小管径成型段23上同心放置一根外径与小管径成型段的内径相同的顶出管70，压力机的压板50下压在顶出管70上，通过顶出管70的作用将异径管41向下顶出脱模。请参阅图5，其绘示现有技术的用于制造异径管的模具于第四工作状态的示意图。直至压力机的压板50下压到与模具本体10的上表面直接接触，顶出管70完全进入模具本体10的异径通孔21内，此时异径管41完全脱模并掉落在模具本体10下方的平台上。现有技术用于制造异径管的模具主要存在以下缺陷 (1)在对压制异径管的时候，压力机的压板50与下料钢管40直接接触，长期压制将使压板的表面会产生凹凸不平的压痕，导致压板表面与下料钢管间产生余量，压制精度降低，不能完全将钢管压进异径管成型模具，最终导致对异径管的外形产生不利影响； (2)在异径管压制成功后，异径管的脱模需要借助外设的架空管60和顶出管70，不仅费时费力，而且架空管60和顶出管70要求与模具本体的异径通孔20要求同心设置，如果放置位置偏移，则架空管60和/或70在压板下压的过程中很可能受压变形或者被挤压弹飞，最终导致无法将异径管41安全脱模，甚至还可能架空管60和顶出管70飞出对人员造成伤害人。
技术实现思路
本专利技术的目的是克服现有技术的缺陷，提供一种用于制造异径管的模具，该模具用于制造异径管时，不会对压力机的压板造成压痕而影响压制精度，异径管成型后脱模更加安全、生产效率更高。为达到上述目的，本专利技术提供一种用于制造异径管的模具，其包括下模本体，所述下模本体中具有异径通孔，所述异径通孔从上至下依次具有大管径成型段、锥形成型段和小管径成型段，所述下模本体的两侧还具有吊耳，其特征在于所述下模本体的上表面还具有架空管段，所述架空管段的内径大于所述大管径成型段的内径；所述模具还包括上模本体，所述上模本体包括圆形压板，所述圆形压板的外径小于所述架空管段的内径，所述圆形压板的下表面中心具有朝下凸起的圆柱形凸起部，所述圆柱形凸起部的外径与所述小管径成型段的内径相适配。较佳地，所述圆形压板的外径大于所述大管径成型段的内径。较佳地，所述圆形压板的厚度大于所述架空管段的径向长度。较佳地，所述圆柱形凸起部的高度大于所述小管径成型段的径向长度。采用上述模具用于制造异径管时，只需将上模本体的圆形压板上表面固定安装于压力机压板上，并使该上模部分与下模部分同心设置。压制异径管时，通过所述圆形压板即可将下料钢管压入下模本体中，避免了压板与下料钢管的直接接触。异径管脱模时，将下模部分翻转，其架空管段即可起到架空的作用，压板下压使上模部分的圆柱形凸起部进入小管径成型段中将异径管产品向下顶出脱模。相较于现有技术，本专利技术提供的一种用于制造异径管的模具，压制异径管时不会对压力机的压板造成压痕而影响压制精度，异径管成型后脱模不需要人为放置架空管、顶出管，生产更加安全、生产效率更高。附图说明图1为现有技术的用于制造异径管的模具的结构示意图。图2为现有技术的用于制造异径管的模具于第一工作状态的示意图。图3为现有技术的用于制造异径管的模具于第二工作状态的示意图。图4为现有技术的用于制造异径管的模具于第三工作状态的示意图。图5为现有技术的用于制造异径管的模具于第四工作状态的示意图。图6为本专利技术用于制造异径管的模具的结构示意图。图7为本专利技术的用于制造异径管的模具于第一工作状态的示意图。图8为本专利技术的用于制造异径管的模具于第二工作状态的示意图。图9为本专利技术的用于制造异径管的模具于第三工作状态的示意图。图10为本专利技术的用于制造异径管的模具于第四工作状态的示意图。具体实施例方式下面结合附图对本专利技术的具体实施方式进行详细说明。请参阅图6，本专利技术提供本专利技术提供一种用于制造异径管的模具，其包括下模本体100和上模本体200。所述下模本体100中具有异径通孔120，所述异径通孔120从上至下依次具有大管径成型段121、锥形成型段122和小管径成型段123，所述下模本体100的两侧还具有吊耳130，所述下模本体100的上表面还具有架空管段124，所述架空管段124的内径A大于所述大管径成型段121的内径B。所述模具还包括上模本体，所述上模本体包括圆形压板200，所述圆形压板200的外径C小于所述架空管段124的内径A且大于所述大管径成型段121的内径B，其厚度D大于所述架空管段124的径向长度E。所述圆形压板200的下表面中心具有朝下凸起的圆柱形凸起部210，所述圆柱形凸起部210的外径F与所述小管径成型段123的内径G相适配。所述圆柱形凸起部210的高度H大于所述小管径成型段123的径向长度K。请参阅图7，其绘示本专利技术的用于制造异径管的模具于第一工作状态的示意图。将下模本体100按大管径成型段121开口朝上放置于平台上，将上模本体的圆形压板200通过螺栓固定安装于压力机压板150上，并使该圆形压板200与下模本体100同心设置。取外径与所述大管径成型段121的内径相等的下料钢管140，在下料钢管140的外表面涂上润滑剂后插入模具本体101的大管径成型段121内，通过压力机的压板150将下料钢管140压进模具本体100的异径通孔120中。请参阅图8，其绘示本专利技术的用于制造异径管的模具于第二工作状态的示意图。压力机的压板150带动上模本体的圆形压板200下压到所述架空管段124的底部，并与大管径成型段121的上表面直接接触，此时压制成型的异径管141完全卡在模具本体100内。请参阅图9，其绘示本专利技术的用于制造异径管的模具于第三工作状态的示意图。为了使成型后的异径管141脱模，需要通过吊钩将下模本体100吊起悬空，然后将下模本体100翻转，使其架空管段124开口朝下，架空管段124即可起到架空的作用，压板150下压使圆形压板200上的圆柱形凸起部210进入下模本体100的小管径成型段123中，从而将成型的异本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种用于制造异径管的模具，其包括下模本体，所述下模本体中具有异径通孔，所述异径通孔从上至下依次具有大管径成型段、锥形成型段和小管径成型段，所述下模本体的两侧还具有吊耳，其特征在于：所述下模本体的上表面还具有架空管段，所述架空管段的内径大于所述大管径成型段的内径；所述模具还包括上模本体，所述上模本体包括圆形压板，所述圆形压板的外径小于所述架空管段的内径，所述圆形压板的下表面中心具有朝下凸起的圆柱形凸起部，所述圆柱形凸起部的外径与所述小管径成型段的内径相适配。
【技术特征摘要】
1.一种用于制造异径管的模具，其包括下模本体，所述下模本体中具有异径通孔，所述异径通孔从上至下依次具有大管径成型段、锥形成型段和小管径成型段，所述下模本体的两侧还具有吊耳，其特征在于所述下模本体的上表面还具有架空管段，所述架空管段的内径大于所述大管径成型段的内径；所述模具还包括上模本体，所述上模本体包括圆形压板，所述圆形压板的外径小于所述架空管段的内径，所述圆形压板的下表面中心具有朝下...
【专利技术属性】
技术研发人员：成鑫，匡立中，童忠贵，倪桂兵，陈超，
申请(专利权)人：苏州热工研究院有限公司，中国广东核电集团有限公司，
类型：发明
国别省市：
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