一种铝带铸轧机预应力油缸液压控制系统技术方案

一种铝带铸轧机预应力油缸液压控制系统，涉及液压领域，包括液压缸、液压控制回路、阀门和动力源，其特征是：所述阀门设置在液压控制回路中，所述液压控制回路通过管路分别连接液压缸和动力源，本实用新型专利技术所述的一种铝带铸轧机预应力油缸液压控制系统，通过在液压控制回路中设置阀门，当比例减压阀出现故障时，在不用停机的情况下可以实现在线维护，避免了因停机而导致重新立板的情况发生，有效降低了生产辅助时间，从而保证了生产的连续性，节约了生产成本，提高了生产效率等，同时预应力油缸不会突然失压，即保证了生产的连续性，又提高了企业的生产效益。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及液压领域，具体涉及一种有色金属加工行业加工设备的预应力油缸液压控制系统，尤其是涉及一种铝带铸轧机预应力油缸液压控制系统。
技术介绍
已知的，对铸轧生产来说，生产成本很高，其中一部分来自铸轧生产所消耗的铸嘴辅材，铸嘴辅材正常使用周期为10天左右，一旦非正常停机，铸嘴辅材将直接报废，必须重新立板，对铸轧生产来说生产效率的高低很大程度上取决于立板次数，正常生产或非正常停机更换铸嘴都需要重新立板，所谓立板就是铸轧机生产出铸轧卷前所需的生产辅助时间，在生产过程中，为了确保铸轧机能连续稳定生产，其中的预应力油缸能否正常工作取决于预应力油缸液压控制系统，所以预应力油缸液压控制系统的可靠性和运行稳定性极为重要，在现有预应力液压控制系统中，一般都采用比例减压阀来控制预应力，在现有技术中通过在管路中设置第一比例减压阀1和第二比例减压阀6以及通过减压阀A7、电液换向阀A8、节流阀A9、第一液控单向阀10和第二液控单向阀11的联通来实现对第一预应力油缸3和第二预应力油缸4的控制，并通过分别设置在第一比例减压阀1和第一预应力油缸3之间的第一压力传感器2以及设置在第二比例减压阀6和第二预应力油缸4之间设置的第二压力传感器5来完成对油路压力的监控。由于比例减压阀属于精密元器件，所以在生产过程中由于油液的污染难免会发生故障，由于比例减压阀发生故障就会造成设备停机，停机后当重新开机时就要重新立板，这必然要导致生产辅助时间增加，现有液压控制系统中由于没有考虑到比例减压阀出现故障时如何在线进行维修，实际生产中只能采取停机的办法，设备非正常停机，铸嘴辅材直接报废，导致生产成本增加，生产效率低下等。
技术实现思路
为了克服上述技术问题，本技术所述的一种铝带铸轧机预应力油缸液压控制系统，通过在液压控制回路中设置阀门，当比例减压阀出现故障时，在不用停机的情况下，可以实现在线维护，同时预应力油缸不会突然失压，即保证了生产的连续性，又提高了企业的生产效益。为解决上述技术问题，本技术采用如下技术方案：一种铝带铸轧机预应力油缸液压控制系统，包括液压缸、液压控制回路、阀门和动力源，所述阀门设置在液压控制回路中，所述液压控制回路通过管路分别连接液压缸和动力源。所述的铝带铸轧机预应力油缸液压控制系统，所述管路材质为塑胶或金属或橡胶。所述的铝带铸轧机预应力油缸液压控制系统，所述液压缸包括预应力油缸B和预应力油缸A。所述的铝带铸轧机预应力油缸液压控制系统，所述液压控制回路包括第一液压控制回路、第二液压控制回路、第三液压控制回路、第四液压控制回路和电液换向阀。所述的铝带铸轧机预应力油缸液压控制系统，所述第一液压控制回路包括球阀A、比例减压阀A、压力传感器A和球阀B，所述球阀A通过管路依次与比例减压阀A、压力传感器A、球阀B连接，所述球阀B通过管路连接预应力油缸A。所述的铝带铸轧机预应力油缸液压控制系统，所述第二液压控制回路包括球阀C、比例减压阀B、压力传感器B、球阀D和球阀E，所述球阀C通过管路依次与比例减压阀B、压力传感器B、球阀D和球阀E连接。所述的铝带铸轧机预应力油缸液压控制系统，所述第三液压控制回路包括球阀C、比例减压阀B、压力传感器B和球阀D，所述球阀C通过管路依次与比例减压阀B、压力传感器B和球阀D连接，所述球阀D通过管路连接预应力油缸B。所述的铝带铸轧机预应力油缸液压控制系统，所述第四液压控制回路包括球阀A、比例减压阀A、压力传感器A、球阀B和球阀E，所述球阀A通过管路依次与比例减压阀A、压力传感器A、球阀B和球阀E连接。所述的铝带铸轧机预应力油缸液压控制系统，所述电液换向阀的一端通过管路连接减压阀，电液换向阀的另一端通过管路依次连接节流阀和液控单向阀，所述液控单向阀连接预应力油缸B和预应力油缸A。所述的铝带铸轧机预应力油缸液压控制系统，所述动力源包括液压泵或液压站。 由于采用如上所述的技术方案，本技术具有如下优越性：本技术所述的铝带铸轧机预应力油缸液压控制系统，具有制造成本低，当比例减压阀发生故障时，在设备停机的情况下就可以实现在线维护和维修，避免了因停机而导致重新立板的情况发生，有效降低了生产辅助时间，从而保证了生产的连续性，节约了生产成本，提高了生产效率等。【附图说明】图1是现有的预应力油缸液压控制系统图；图2是本技术的预应力油缸液压控制系统图；图中：1、第一比例减压阀；2、第一压力传感器；3、第一预应力油缸；4、第二预应力油缸；5、第二压力传感器；6、第二比例减压阀；7、减压阀A；8、电液换向阀A；9、节流阀A；10、第一液控单向阀；11、第二液控单向阀；12、减压阀；13、电液换向阀；14、节流阀；15、液控单向阀；16、预应力油缸B；17、球阀D；18、压力传感器B；19、比例减压阀B；20、球阀C；21、球阀A；22、比例减压阀A；23、压力传感器A；24、球阀B；25、球阀E；26、预应力油缸A。【具体实施方式】通过下面的实施例可以更详细的解释本技术，但本技术并不局限于下面的实施例；结合附图2，一种铝带铸轧机预应力油缸液压控制系统，包括液压缸、液压控制回路、阀门和动力源，所述阀门设置在液压控制回路中，所述液压控制回路通过管路分别连接液压缸和动力源，所述管路材质为塑胶或金属或橡胶，所述液压缸包括预应力油缸B16和预应力油缸A26，所述动力源包括液压泵或液压站。所述的铝带铸轧机预应力油缸液压控制系统，所述液压控制回路包括第一液压控制回路、第二液压控制回路、第三液压控制回路、第四液压控制回路和电液换向阀13，所述第一液压控制回路包括球阀A21、比例减压阀A22、压力传感器A23和球阀B24，所述球阀A21通过管路依次与比例减压阀A22、压力传感器A23、球阀B24连接，所述球阀B24通过管路连接预应力油缸A26，所述第二液压控制回路包括球阀C20、比例减压阀B19、压力传感器B18、球阀D17和球阀E25，所述球阀C20通过管路依次与比例减压阀B19、压力传感器B18、球阀D17和球阀E25连接，所述第三液压控制回路包括球阀C20、比例减压阀B19、压力传感器B18和球阀D17，所述球阀C20通过管路依次与比例减压阀B19、压力传感器B18和球阀D17连接，所述球阀D17通过管路连接预应力油缸B16，所述第四液压控制回路包括球阀A21、比例减压阀A22、压力传感器A23、球阀B24和球阀E25，所述球阀A21通过管路依次与比例减压阀A22、压力传感器A23、球阀B24和球阀E25连接，所述电液换向阀13的一端通过管路连接减压阀12，电液换向阀13的另一端通过管路依次连接节流阀14和液控单向阀15，所述液控单向阀15连接预应力油缸B16和预应力油缸A26。本技术所述的铝带铸轧机预应力油缸液压控制系统，在正常工作时，预应力油缸A26使用第一液压控制回路，预应力油缸B16使用第三液压控制回路，球阀E25处于关闭状态，电液换向阀13断电，当比例减压阀A22发生故障时，使用第二液压控制回路，当比本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铝带铸轧机预应力油缸液压控制系统，包括液压缸、液压控制回路、阀门和动力源，其特征是：所述阀门设置在液压控制回路中，所述液压控制回路通过管路分别连接液压缸和动力源。

【技术特征摘要】
1.一种铝带铸轧机预应力油缸液压控制系统，包括液压缸、液压控制回路、阀门和动力源，其特征是：所述阀门设置在液压控制回路中，所述液压控制回路通过管路分别连接液压缸和动力源。
2. 根据权利要求1所述的铝带铸轧机预应力油缸液压控制系统，其特征是：所述管路材质为塑胶或金属或橡胶。
3.根据权利要求1所述的铝带铸轧机预应力油缸液压控制系统，其特征是：所述液压缸包括预应力油缸B（16）和预应力油缸A（26）。
4.根据权利要求1所述的铝带铸轧机预应力油缸液压控制系统，其特征是：所述液压控制回路包括第一液压控制回路、第二液压控制回路、第三液压控制回路、第四液压控制回路和电液换向阀（13）。
5.根据权利要求1所述的铝带铸轧机预应力油缸液压控制系统，其特征是：所述第一液压控制回路包括球阀A（21）、比例减压阀A（22）、压力传感器A（23）和球阀B（24），所述球阀A（21）通过管路依次与比例减压阀A（22）、压力传感器A（23）、球阀B（24）连接，所述球阀B（24）通过管路连接预应力油缸A（26）。
6.根据权利要求1所述的铝带铸轧机预应力油缸液压控制系统，其特征是：所述第二液压控制回路包括球阀C（20）、比例减压阀B（19）、压力传感器B（18）、球阀D（17）和球阀E（25），所述球阀...

【专利技术属性】
技术研发人员：韩吕昌，
申请(专利权)人：中色科技股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：