一种轨道车辆车体门框专用检测装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种轨道车辆车体门框专用检测装置，由用于检测车体门框的测量体、框架、定位装置及扶手组成，所述测量体、定位装置及扶手铆接固定在所述框架上，所述测量体的外弧度作为测量面具有与车体门框内弧相同的轮廓，在所述测量体上还具有用于Y向定位的定位结构。本实用新型专利技术利用基准对比法测量高速动车铝合金车体门框内弧值，使用简易方便，测量快速，可以实现200公里到380公里不同速度等级的车体门框内弧检测。该检测装置经过拼装后整体加工而成，刚度好，测量精度高。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

一种轨道车辆车体门框专用检测装置
本技术涉及一种检测焊接变形的检测装置，特别涉及一种用于专用检测动车组等轨道车辆车体门框骨架焊接变形的检测装置，属于车体制造

技术介绍
目前国内动车组的时速已达到380公里以上速度级，轨道车辆的高速运行必然要求车体结构兼具刚性强度和轻量化、流线型的设计性能。铝合金车体组装完成后，需要检测铝合金车体门框内弧，现有普遍采取的方法是 利用侧墙门框样板检测。但现有的铝合金车体门框检测工艺难点与检测存在缺陷有I、车体门框是由门角铁、侧门立柱及侧门上、下框组组成，焊接量大，门框焊接变形大。2、门框门角铁部位刚度大，调修困难。3、门框直线度与侧墙直线度吻合度要求高，难以实现。4、门框轮廓度精度要求高，在保证轮廓度的同时，还要保证门框整体扭曲度 2mm,难以实现。5、安装在门框部位零件的焊接使门框产生二次变形，调修困难，零件安装后无法用原侧墙门框样板检测。6、侧墙门框样板是由4_厚的铝板组焊而成，焊接变形较大，存在组焊误差，检测精度差。[0011 ] 7、侧墙门框样板刚度差，存在扭曲，检测精度低。8、由于受车内空间限制，侧墙门框样板检测过程困难。鉴于以上原因，为了满足现阶段的铝合金车体的大批量的生产，提高生产效率。设计制作了新一代动车组车体门框专用检测装置。
技术实现思路
本技术主要目的在于解决上述问题和不足，提供一种符合车体门框技术要求，操作方便，可提高测量精度，提高生产率的轨道车辆车体门框专用检测装置。为实现上述目的，本技术的技术方案是一种轨道车辆车体门框专用检测装置，由用于检测车体门框的测量体、框架、定位装置及扶手组成，所述测量体、定位装置及扶手铆接固定在所述框架上，所述测量体的外弧度作为测量面具有与车体门框内弧相同的轮廓，在所述测量体上还具有用于Y向定位的定位结构。进一步，所述扶手为沿Z向通长设置的两根不锈钢管。进一步，在所述框架上铆接固定有多个安装座，在所述安装座上设置有通孔，所述扶手穿过所述安装座上的通孔固定连接。进一步，所述定位装置为凸出固定在所述框架底部的两个定位块，两个所述定位块抵住所述车体门框的下沿实现Z向定位。进一步，所述测量体由ABS材料整体加工成型。进一步，所述用于Y向定位的定位结构为设置在所述测量体四个角处的凸起。进一步，所述框架由方形边框及位于中间的多条加强筋板组成，所述边框与所述加强筋板之间及各所述加强筋板之间通过螺钉固定连接。进一步，所述边框及加强筋板为侧边具有用于固定折边的薄铝板。进一步，所述框架及所述测量体的厚度和为140_145mm。进一步，所述测量体的外弧与所述车体门框内弧之间的间距为I. 5mm。综上内容，本技术所提供的一种轨道车辆车体门框专用检测装置，利用基准对比法测量高速动车铝合金车体门框内弧值，实现200公里到380公里不同速度等级的车体门框内弧检测，测量快速，使用简易方便。该检测装置经过拼装后整体加工而成，刚度好， 测量精度高，避开了车体门框调修部位的零件，能够调修由于零件安装而产生的变形，可以在车体交车工序使用大大提高了调修精度。附图说明图I是本技术结构示意图；图2是图I的侧视图；图3是图I的俯视图。如图I至图3所示，测量体1，框架2，定位装置3，扶手4，边框5，加强筋板6，圆孔 7，凸起8，安装座9。具体实施方式以下结合附图与具体实施方式对本技术作进一步详细描述如图I至图3所示，一种轨道车辆车体门框专用检测装置，由用于检测车体门框 (图中未示出)尺寸的测量体I、框架2、定位装置3及扶手4组成。其中，测量体I和框架2组成具有一定刚度和强度的组合体，框架2用于增加测量体I的整体刚度及强度。测量体I的外弧度作为测量面具有与车体门框内弧相同的轮廓，测量体I按设计标准尺寸精加工而成，以其作为基准检测车体门框的尺寸是否满足设计标准要求。车体门框的设置标准要求为，车体门框内轮廓度在2mm以内，即门框内弧与门板外弧之间的间隙要保证在11. 5 13. 5_之间。在测量时，只需要将作为基准用的测量体I对应放置在车体门框内，利用基准对比法，通过塞尺测量测量体I与车体门框内弧之间的间距，即可测量出高速动车铝合金车体门框内弧值，操作简单方便，测量快速，可以实现200公里到380公里不同速度等级的车体门框内弧检测。为了确保测量体I的测量面的精度，本实施例中，测量体I优选采用ABS材料按车体门框的设计标准经过精密的切削加工一体成型。框架2由方形边框5及位于中间的多条加强筋板6组成，加强筋板6从横向、纵向、 斜向上交错设置，防止框架2扭曲变形，以保证整个框架2的强度和刚度，进而可以保证测量体I的测量精度。边框5及加强筋板6采用侧边具有用于固定折边的薄铝板，边框5与加强筋板6之间及各加强筋板6之间通过螺钉固定连接。框架2可直接通过铆钉与测量体 I固定连接，框架2也可以通过多个L形的连接板与测量体I之间铆接，采用铆接的方式可使固定方法简单易操作，不受测量体I与框架2形状的限制。框架2及测量体I的厚度和为140_145mm，以保证整个检测装置的刚度和强度。为减轻该装置的总重量，在框架2的边框5和加强筋板6上均设置有若干个圆孔7。定位装置3为凸出固定在框架2底部的两个定位块，定位块通过铆钉等紧固件与框架2固定连接，便于根据不同的车体门框尺寸进行相应的更换，两个定位块在检测时抵住车体门框的下沿实现该检测装置在Z向上的定位，有利于提高检测精度。用于Y向定位的定位结构为设置在测量体I四个角的凸起8，凸起8可以与测量体 I 一体加工成型，也可以通过铆钉固定在测量体I上，这样便于根据实际车体门框的不同进行相应的更换。在测量时，四个角的凸起8抵住车体门框的内弧面，凸起8对该检测装置起到了 Y方向的定位作用，凸起8限定了测量体I的测量面与车体门框之间的距离，四个角的凸起8即作为四个测量基准点，测量体I的外弧测量面与车体门框内弧之间的间距标准为I.5mm，用塞尺测量，大于I. 5mm的地方，作不合格判定，需要进行调修。该装置避开了车体门框调修部位的零件，能够调修由于零件安装而产生的变形，可以在车体交车工序使用大大提闻了调修精度。进为了方便测量时，操作人员握持该检测装置，在框架2上固定连接有两根扶手 4，扶手4为沿Z向通长设置的不锈钢管。在框架2上铆接固定有多个安装座9，在安装座9 上设置有通孔，扶手4穿过安装座9上的通孔固定连接，设计成通长扶手4目的是满足不同高度的人使用与搬用方便。该检测装置在高速动车组制造过程中分2次使用，第一次是在动车组铝合金车体组装完成后车体整车调修工序使用，第二次是在车体内部零部件安装完成后，及交车前使用。动车组铝合金车体组装完成后，将该专用检测装置搬入车内，以定位装置3放入车体门框下沿为Z向定位基准，以测量体I上的凸起8作为Y向定位基准靠严车体门框内弧，用专用塞尺测量测量体I的测量面与车体门框内弧的间距，测量范围为距车体门框边沿5mm处周圈(以此为X向定位基准)。第二次测量是在车体内部零部件安装完成后(及交车使用)，专用检测装置在定位时避开车体内部零件,检测方法如上述。如上所述，结合附图和实施例所给出的方案内容，可以衍生出类似的技术方案。但凡是未脱离本技术技术方案的内容，依据本技术的技术实质对以上本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种轨道车辆车体门框专用检测装置，其特征在于：由用于检测车体门框的测量体、框架、定位装置及扶手组成，所述测量体、定位装置及扶手铆接固定在所述框架上，所述测量体的外弧度作为测量面具有与车体门框内弧相同的轮廓，在所述测量体上还具有用于Y向定位的定位结构。

【技术特征摘要】
1.一种轨道车辆车体门框专用检测装置，其特征在于由用于检测车体门框的测量体、框架、定位装置及扶手组成，所述测量体、定位装置及扶手铆接固定在所述框架上，所述测量体的外弧度作为测量面具有与车体门框内弧相同的轮廓，在所述测量体上还具有用于 Y向定位的定位结构。2.根据权利要求I所述的轨道车辆车体门框专用检测装置，其特征在于所述扶手为沿Z向通长设置的两根不锈钢管。3.根据权利要求2所述的轨道车辆车体门框专用检测装置，其特征在于在所述框架上铆接固定有多个安装座，在所述安装座上设置有通孔，所述扶手穿过所述安装座上的通孔固定连接。4.根据权利要求I所述的轨道车辆车体门框专用检测装置，其特征在于所述定位装置为凸出固定在所述框架底部的两个定位块，两个所述定位块抵住所述车体门框的下沿实现Z向定位。5.根据权利要求I所述的轨道车辆车...

【专利技术属性】
技术研发人员：张占岭，魏书波，
申请(专利权)人：南车青岛四方机车车辆股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：