压缩机进气管与压缩机的连接方法技术

本发明专利技术涉及压缩机技术领域，尤其涉及压缩机进气管与压缩机的连接方法，本发明专利技术先将外连接管与壳体焊接，再将气缸装入壳体内，内连接管套接于外连接管的内侧，将内连接管的第一端压入气缸的进气口，内连接管的外圆与进气口过盈配合，然后将进气管的出气口伸入内连接管的第二端内，将外连接管的第二端与内连接管焊接，将内连接管的第二端与进气管焊接，本发明专利技术的内连接管、外连接管、进气管为钢管，降低了生产成本，可以通过外连接管对内连接管进行导向，避免内连接管发生偏移，并且焊接部位少，减少焊材消耗，降低劳动强度，提高生产效率，焊接的效果好，不易发生泄漏。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及压缩机
，特别是涉及一种。
技术介绍
压缩机，是一种将低压气体提升为高压气体的流体机械，是制冷系统的心脏，压缩机的壳体内部设置有气缸，工作时，低温低压的制冷剂气体从进气管进入气缸，气缸对其进行压缩后，从排气管排出高温高压的制冷剂气体，为制冷循环提供动力，从而实现压缩一冷凝一膨胀一蒸发的制冷循环。由于在系统运转过程中，无法保证制冷剂在蒸发阶段能够完全汽化，为了避免从蒸发器出来的制冷剂会有液态的制冷剂进入气缸造成液击，需要在气 缸与蒸发器之间设置储液器，气缸与储液器通过进气管连通，然而，由于连接装置的结构、材质及焊接工艺等问题，储液器与压缩机的组装工艺总是存在诸如工序复杂、成本过高、焊接不良导致气体泄漏等多方面的问题，给业界造成极大的困扰。为解决该问题，专利号为200410096520. 3的中国专利技术专利公开了一种“旋转式压缩机的吸入管连接结构”，如图I、图2所示，其包括压缩机的外壳I'、气缸2'、吸入管5'、适配器4'、进气管3'，其中，气缸2'设置于外壳I'内，且气缸2'设置有吸入口 21'，吸入口21'、吸入管5'、适配器4'均设有圆锥状连接部分，外壳I'设置有与吸入口 21'连通的贯通孔11'，贯通孔11'外设置有外壳凸缘12'，吸入管5'设置有与外壳凸缘12'抵触的吸入管凸缘51'，适配器4'设置有与吸入管凸缘51'抵触的适配器凸缘41'，组装时，进气管3'伸入适配器4'内，适配器4'伸入吸入管5'内，吸入管5'通过贯通孔11'伸入吸入口 21'内，其通过相互连接的锥面保证各零件的同心度，并通过外壳凸缘12'、吸入管凸缘51'、适配器凸缘41'依次抵触进行定位，该技术方案虽然简化了结构，组装时容易操作，在凸缘部分进行焊接也使焊接较为容易，但是，该技术方案存在如下问题。各零件的加工精度要求非常高，而由于机械加工的尺寸误差，常常无法保证所需要的加工精度。例如，气缸吸入口 21'内表面的锥度与吸入管5'外表面的锥度必须一致，如果气缸吸入口 21'与吸入管5'不能很好地贴合，气体就会沿两者的间隙渗出，并进入压缩机外壳I的内部。再例如，夕卜壳凸缘12的伸出尺寸与吸入管凸缘51、吸入管5外表面必须配合，否则，可能出现吸入管5'与吸入口 21'已经贴合，而外壳凸缘12'、吸入管凸缘51'尚未抵触，从而导致外壳凸缘12'、吸入管凸缘51'之间存在较大的间隙，从而需要消耗更多的焊材，造成成本上升，反之，可能外壳凸缘12'、吸入管凸缘51'已经抵触，而吸入管5'与吸入口 21'尚未贴合，导致气体渗出。同样地，对吸入管5'、适配器4'的其他尺寸也需要控制精度，这些尺寸相互依赖，只要有一处出现问题，都可能引发连锁故障。该技术方案焊接时，需要在外壳凸缘12'至进气管3'形成一环形的焊缝，焊接的宽度超过吸入管凸缘51'、适配器凸缘41'的长度之和，因此需要消耗较多的焊材，造成成本上升，焊接的劳动强度大。鉴于现有技术的缺陷，本申请人对现有技术做出改进，改进后的结构如图3所示，其包括壳体I、外连接管5、内连接管4、进气管3，其中，进气管3为铜管，外连接管5套接在内连接管4外侧，内连接管4套接在进气管3内侧，外连接管5的第一端与壳体I焊接，内连接管4的第一端压入气缸2的进气口 21，外连接管5的第二端、内连接管4的第二端平齐，将内连接管4的第二端与外连接管5的第二端、进气管3同时焊接在一起，焊接均采用火焰钎焊焊接。该技术方案结构科学简单，焊接方便，但是由于铜管的价格很贵，导致成本非常高，并且对内连接管的第二端焊接时操作比较困难。可见，上述的连接结构仍然存在有不便和缺陷，亟待加以进一步的改进。
技术实现思路
本专利技术的目的在于针对现有技术的不足，而提供一种压缩机进气管与压缩机的连 接方法，其加工方便、提高生产效率，保证焊接效果，避免现有技术中组装工序复杂、气体容易泄漏、成本较高等缺陷。本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是一种，其包括如下步骤 a、在压缩机的壳体侧面设置一贯穿孔，将外连接管的第一端伸入贯穿孔内，贯穿孔的直径大于外连接管的外径，外连接管与贯穿孔间隙配合，壳体、外连接管为钢质材料，将外连接管与壳体焊接； b、将气缸设置于壳体内，气缸的进气口与贯穿孔的方向一致，将内连接管套接于外连接管的内侧，并将内连接管的第一端压入气缸的进气口，内连接管为钢质材料，内连接管的外圆与进气口过盈配合，内连接管的外圆与外连接管的内圆间隙配合； C、将进气管的第一端伸入内连接管的第二端内，进气管的外圆与内连接管的内圆间隙配合，进气管为钢质材料，绕进气管的圆周将内连接管的第二端与外连接管的第二端、进气管焊接在一起。其中，步骤b中，内连接管的第二端伸出外连接管的第二端，该伸出部分的长度为O IOmm0其中，步骤c中，同时将内连接管的第二端与进气管、外连接管的第二端焊接。对于本专利技术，外连接管与壳体的连接处采用C02保护焊焊接，内连接管与外连接管、进气管的连接处采用C02保护焊焊接。或者，外连接管与壳体的连接处采用电阻焊或火焰钎焊焊接。或者，外连接管与内连接管之间设置有焊环，内连接管与进气管之间设置有焊环，内连接管与外连接管、进气管的连接处均采用高频焊焊接。或者，内连接管与外连接管、进气管的连接处均采用火焰钎焊焊接。或者，外连接管与内连接管焊接时，及外连接管与壳体焊接时均采用摩擦焊焊接。对于本专利技术，外连接管的第二端设有直径圆滑扩大的入口部。对于本专利技术，步骤c中，通过工装夹具夹持壳体，一边使壳体绕进气管的轴线旋转，一边进行焊接。本专利技术的有益效果是 I、本专利技术的进气管、内连接管、外连接管及壳体均采用钢质材料，降低了生产成本。2、本专利技术的外连接管可以对内连接管进行导向，避免在将内连接管压入气缸的进气口时，内连接管与进气口不同心，从而导致内连接管发生偏移，使得内连接管与气缸的进气口之间发生泄漏。3、本专利技术的制冷剂气体经过路径上的连接处较少，因此降低了发生泄漏的可能性，并且，内连接管与气缸的进气口过盈配合，内连接管与进气管通过焊接连接，把发生泄漏的可能性降到最低。4、本专利技术各零件的连接处分别错开，避免焊接时相互造成不良影响，其中内连接管与气缸的进气口的连接处位于内连接管的第一端，外连接管与壳体的连接处位于内连接管的中部，内连接管与外连接管、进气管的连接处位于内连接管的第二端，通过控制这三个位置之间的距离，可以避免对某一处焊接时产生的热量对其他连接处造成不良影响。附图说明图I是现有的储液器与压缩机的连接结构的示意图。 图2是图I中储液器与压缩机的连接结构的剖面示意图。图3是现有的储液器与压缩机的另一种连接结构的剖面示意图。图4是本专利技术的储液器与压缩机的连接结构的一种实施方式的剖面示意图。图5是本专利技术的储液器与压缩机的连接结构的另一种实施方式的剖面示意图。附图标记说明 1—壳体11—贯穿孔 2——气缸21——进气口 3——进气管4——内连接管 5——外连接管 51——入口部。具体实施例方式下面结合附图和具体实施例对本专利技术作进一步详细的说明，并不是把本专利技术的实施范围限制于此。实施例一。如图4、图5所示，本实施例的，其包括如下步骤 a、在压缩机的壳体I侧面设置一贯穿孔11，将外连接管5的第一端伸入贯穿孔11内，贯穿孔11的直径大于本文档来自技高网...

【技术保护点】
压缩机进气管与压缩机的连接方法，其特征在于：包括如下步骤：a、在压缩机的壳体侧面设置一贯穿孔，将外连接管的第一端伸入贯穿孔内，贯穿孔的直径大于外连接管的外径，外连接管与贯穿孔间隙配合，壳体、外连接管为钢质材料，将外连接管与壳体焊接；b、将气缸设置于壳体内，气缸的进气口与贯穿孔的方向一致，将内连接管套接于外连接管的内侧，并将内连接管的第一端压入气缸的进气口，内连接管为钢质材料，内连接管的外圆与进气口过盈配合，内连接管的外圆与外连接管的内圆间隙配合；c、将进气管的第一端伸入内连接管的第二端内，进气管的外圆与内连接管的内圆间隙配合，进气管为钢质材料，绕进气管的圆周将内连接管的第二端与外连接管的第二端、进气管焊接在一起。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈金龙，
申请(专利权)人：东莞市金瑞五金制品有限公司，
类型：发明
国别省市：