本发明专利技术提供了一种检测装置，用于汽车铝合金轮毂制造的柔性生产系统，对柔性生产系统加工后的轮毂进行检测，包括：位置度检测单元，用于获取加工完成的轮毂的实时位置度，若实时位置度与预设位置度相匹配，则判定加工完成的轮毂符合要求，并由柔性生产系统中的机器人将该轮毂置于成品料道，否则判定不符合，并由柔性生产系统对该轮毂重新加工或由机器人将其置于废品料道。相应地，本发明专利技术还提供了一种柔性生产系统、一种柔性生产线和一种检测方法。通过本发明专利技术的技术方案，可以在汽车轮毂的机械加工中减少人工操作，提高检测精度，也方便及时对不合格品进行相应的处理，从而提高产品的稳定性及设备的利用率。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及机械制造
，具体而言，涉及一种检测装置、一种柔性生产系统、一种柔性生产线和一种检测方法。
技术介绍
目前，在汽车发动机的缸盖、缸 体、变速箱体和离合器(Clutch)壳等箱体件的加工中，由高速加工中心组成的柔性生产线已大部分替代了自动线、高速加工中心，已成为汽车发动机箱体件加工的主要设备。箱体类零件的主要加工部分均是由全柔性加工中心组成，几个加工中心组成一个柔性制造单元(FMC)。每个FMC前面是上料辊道，后面是下料辊道及检测站。各个柔性制造单元之间通过自动棍道或机械手连接起来，其中还包括所必需的清洗、研磨、压装、试漏、在线测量、线外测量设备以及切削液集中处理装置等。辅助设备一般采用通过式辊道输送上料，通过型号识别，选择相应的工位、试漏、拧紧程序。在柔性制造单元内，整线设有数个机械手，由全自动机械手进行上下料。在生产线的自动辊道上，设置有产品型号自动识别装置，机械手、辊道、加工中心之间通过总线连接起来，由数控系统自动控制各部分的一致性。同时，控制计算机还能根据各机床的加工情况，选择最优的上下料顺序，并根据设定的范围，将需要抽检的工件自动放入检测站。但是目前对于汽车铝合金轮毂的制造过程中，尤其对于一些已有的柔性生产系统中，也仍然存在一些缺陷，比如对于加工完成后的轮毂的检测过程中，在一些如位置度等关键参数上，仍需通过人工方式进行检验，使得人工操作的劳动强度大，同时也会造成产品稳定性差，设备的利用率不高。因此，需要一种新的检测技术，以期解决上述技术问题。
技术实现思路
本专利技术正是基于上述问题，提出了一种用于汽车铝合金轮毂制造过程的技术，可以在机械加工过程中实现制造、检测等过程的无人操作，提高产品的稳定性及设备的利用率。有鉴于此，本专利技术提出了一种检测装置，用于汽车铝合金轮毂制造的柔性生产系统，对所述柔性生产系统加工后的轮毂进行检测，包括位置度检测单元，用于获取加工完成的轮毂的实时位置度，若所述实时位置度与预设位置度相匹配，则判定所述加工完成的轮毂符合要求，并由所述柔性生产系统中的机器人将该轮毂置于成品料道，否则判定不符合，并由所述柔性生产系统对该轮毂重新加工或由所述机器人将其置于废品料道。在该技术方案中，可以根据轮毂的合格品生产要求预设位置度参数，通过对轮毂位置度进行实时获取，并将其与预设的位置度进行匹配，从而判断此轮毂是否合格，合格品、不合格品自动进入不同的料道，从而减少了人工操作，并且检测的精度更高，也方便对不合格品进行准确、及时的处理。在上述技术方案中，优选地，还包括偏距检测单元，用于在所述柔性生产系统对所述轮毂进行加工的过程中，获取所述轮毂的实时偏距值，并判断所述实时偏距值与预设偏距值是否相匹配；冒口深度检测单元，用于在所述柔性生产系统对所述轮毂进行加工的过程中，获取所述轮毂的实时冒口深度，并判断所述实时冒口深度与预设冒口深度是否相匹配；孔径检测单元，用于在所述柔性生产系统对所述轮毂进行加工的过程中，获取所述轮毂的实时中心孔直径，并判断所述实时中心孔直径与预设中心孔直径是否相匹配；判断结果分析单元，用于在所述偏距检测单元、所述冒口深度检测单元和所述孔径检测单元的检测结果均为相匹配的情况下，控制所述柔性生产系统对所述轮毂进行进一步加工，否则由所述柔性生产系统对所述轮毂重新加工或由所述机器人将其置于所述废品料道。在该技术方案中，除了对轮毂加工的位置度进行自动检测，还可以预设轮毂的合格品应该达到的轮毂偏距值、轮毂冒口深度、轮毂的中心孔直径，将加工过程中获取的实时轮毂偏距值、实时轮毂冒口深度以及实时轮毂的中心孔直径与其预设值进行匹配，从而判断轮毂的上述几项参数是否合格，合格时进入下一道工序，不合格则进行再加工或报废。在上述技术方案中，优选地，还包括自动刀补修正单元，用于在所述位置度检测 单元、所述偏距检测单元、所述冒口深度检测单元和/或所述孔径检测单元的检测结果为不匹配的情况下，对所述柔性生产系统的自动刀补数据进行修正，以及在所述检测结果为匹配的情况下，若检测到的实时数据与对应的预设数据实际差值大于或等于预设差值，则对所述自动刀补数据进行修正，以控制所述实际差值小于所述预设差值。在该技术方案中，由于刀具的磨损、器械的损耗、毛坯零件的差异等诸多因素的影响，即使在进行自动刀补的情况下，仍有可能出现两种情况第一种，得到的轮毂的参数不符合要求，比如要求某参数为I. OOmm，允许误差范围为±0. 05mm，得到的轮毂的参数假定为I. 06mm，则不符合要求；第二种，得到的轮毂的参数符合要求，但出于误差范围的较为边缘的位置，比如得到的轮毂的参数为I. 04_，则虽然处于允许的误差范围内，但存在超出该范围的风险，在对下一个毛坯零件进行加工时可能导致加工参数不符合要求。因此，针对上述两种情况，可以对相应的自动刀补数据进行补正，使得之后加工得到的轮毂的参数尽可能靠近标准参数(比如上例中的I. OOmm,可以控制实际参数处于±0. 02mm的误差范围内)。本专利技术还提供了一种柔性生产系统，包括上述任一技术方案所述的检测装置。在上述技术方案中，优选地，还包括识别装置，用于根据待生产的轮毂的信息，对所述柔性生产系统中的料道上的轮毂毛坯零件进行识别，从而由所述机器人抓取对应于所述待生产的轮毂的信息的轮毂毛坯零件，以由所述柔性生产系统对其进行加工。在上述技术方案中，优选地，所述识别装置包括图像采集单元，用于对所述轮毂毛坯零件进行图像采集；图像分析单元，用于对采集到的图像进行识别分析，以判断其是否为所需要的零件。在该技术方案中，可以采用图像识别技术对轮毂的毛坯零件进行识别，具体比如将实时采集的图像与预设图像进行比较，或是直接对实时采集的图像进行处理后，根据其中的特征部位进行分辨。本专利技术还提供了一种柔性生产线，包括上述任一技术方案中的柔性生产系统。在该技术方案中，柔性生产线可以包括一个或多个上述柔性生产系统。在上述技术方案中，优选地，还包括控制终端，与所述柔性生产系统之间采用总线连接，用于根据接收到的输入操作，生成对应的输入命令，以控制所述柔性生产系统对轮毂的生产过程。在该技术方案中，可以通过控制终端对生产过程进行监控以及控制，并可以获取和记录加工质量和数量等信息，如果需要加工新品种的零件时，只要改变其生产计划信息、技术信息与加工程序，整个生产系统就会按照上述过程按要求、自动地完成新的加工，操作起来方便快捷。在上述技术方案中，优选地，还包括安全防护系统，用于在每个所述柔性生产系统内的指定区域的边缘设置检测传感器，并在检测到有人员进入该指定区域时，控制对应的柔性生产系统停止运转。 在该技术方案中，为了防止用户误入如机器人的旋转范围对应的区域内，具体地，可以采用比如光栅感应器、红外传感器、温度传感器、触压式传感器等，从而检测出是否存在误入该区域的人员，并在检测到时，及时停止柔性生产系统的工作，保证人员安全。本专利技术还提供了一种检测方法，用于汽车铝合金轮毂制造的柔性生产线，包括获取经所述柔性生产线加工完成的轮毂的实时位置度，若所述实时位置度与预设位置度相匹配，则判定所述加工完成的轮毂符合要求并将该轮毂置于成品料道，否则判定不符合并对该轮毂重新加工或将其置于废品料道。在该技术方案中，可以根据轮毂的合格品生产要求预设位置度参本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种检测装置，用于汽车铝合金轮毂制造的柔性生产系统，对所述柔性生产系统加工后的轮毂进行检测，其特征在于，包括：位置度检测单元，用于获取加工完成的轮毂的实时位置度，若所述实时位置度与预设位置度相匹配，则判定所述加工完成的轮毂符合要求，并由所述柔性生产系统中的机器人将该轮毂置于成品料道，否则判定不符合，并由所述柔性生产系统对该轮毂重新加工或由所述机器人将其置于废品料道。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：葛础，葛炳灶，姚海涛，叶文安，诸葛镐，
申请(专利权)人：浙江今跃机械科技开发有限公司，
类型：发明
国别省市：
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