一种小冒口大寸位汽车轮毂模具制造技术

本实用新型专利技术提供了一种小冒口大寸位汽车轮毂模具，包括上模、下模、边模和冷却系统，其特征在于，所述上模的壁厚为18

【技术实现步骤摘要】
一种小冒口大寸位汽车轮毂模具


[0001]本技术涉及机械领域，具体而言，涉及小冒口大寸位汽车轮毂模具。

技术介绍

[0002]随着国内越野汽车和SUV汽车产业的发展和市场的需求，铝合金汽车轮毂的尺寸要求也越做越大，从以前的13英寸至15英寸为主，到现在国内汽车公司主流规格的17英寸至20英寸，铝合金汽车轮毂的尺寸增大很快，但是其安装轮毂的轴承孔的尺寸增加不大，或者因为汽车轮毂造型限制等原因，导致了低压铸造模具的冒口直径小、安装面厚与大寸位轮毂之间不是很匹配，导致铸造工艺不稳定，生产效率低，大大增加了生产的成本。因此，亟需一种适用于小冒口大寸位汽车轮毂模具。

技术实现思路

[0003]本技术旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
[0004]为此，本技术的一个目的在于提出了一种小冒口大寸位汽车轮毂模具包括上模、下模、边模和冷却系统，所述上模的壁厚为18
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22mm，所述上模设有冷却系统，所述边模的壁厚为30
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35mm，所述边模设有冷却系统，所述下模的冒口直径为53
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56mm，所述下模的内腔最大直径大于470mm，所述下模设有冷却系统。
[0005]本技术提供的一种解决小冒口大寸位轮毂模具，相比较常规的汽车轮毂低压铸造模具而言，因为小冒口大寸位汽车轮毂产品本身设计条件限制，冒口直径无法做大，只能控制在53
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56mm范围内，铝熔液在充型过程中的流动性相比大冒口的产品差，再相同压力条件下，单位时间内铝熔液流过冒口的流量较小，铝熔液所携带的热量就相对少些，铝熔液被模具吸收的热量后降温较快，铝熔液充满整个模具型腔的时间变长，而且为了铝熔液流速控制在一定范围内，避免铝熔液流速过快造成卷气、流痕、排气不畅等铸造问题，本技术专利提供的模具减小了边模和上模的壁厚，将上模的壁厚控制在18
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22mm范围内，边模的壁厚控制在30
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35mm的范围内，再在上模和边模的外侧根据气温、模具特征和铸造工艺等情况塞保温棉进行保温，在保证模具有足够机械强度和使用寿命的前提下，减少模具的体积和质量，使相同流量的铝熔液携带的热量被模具吸收后能提高模具温度度数，有利于加快模具升温，相对的减少了模具达到同等温度所需吸收铝熔液的热量，减少铝熔液温度降低速度，保证远离冒口的轮毂铸件的轮辋等部位的铝熔液温度及流动性，因此也不需要加大充型压力来提高铝熔液的流速带来的铸造问题，进而提高了轮毂铸件的铸造品质，减少因为模具吸收大量铝熔液的温度导致铝熔液流动性降低造成铸造缺陷。
[0006]根据本技术上述的解决小冒口大寸位轮毂模具，还可以具有以下附加技术特征：
[0007]在上述技术方案中，优选地，所述上模还包括分流锥，所述分流锥安装在所述上模的中心，所述分流锥内设有冷却腔体，所述分流锥内的冷却腔体内设有第一冷却风管，所述上模的中心背面设有若干同心圆排列的盲孔并插设有带有若干出风管的环形的第二冷却
风管、第三冷却风管、第四冷却风管和第五冷却风管。
[0008]上述实施例中，模具的各处厚度不均，模具吸收热量后散热的速度就不一致，为了平衡温度场，需要对模具厚度厚、离冒口近的局部热量大的热节点部位进行加速冷却，保持整个温度场的合理可控，热节点部位主要是在上模中部、分流锥、安装盘、轮辐与轮辋结合部等部位，因此在分流锥内、上模中部的掏料槽、上模中部与分流锥之间部位、上模中部与轮辐过渡部位等部位加装冷却风管，通过压缩空气的冷风吹气加速这些冷却风管所在盲孔部位冷却，进而冷却扩散到周围，第二冷却风管、第三冷却风管和第四冷却风管都有至少两根进气管和超过四根出气管，出气管按轮毂铸件的造型和热节点部位进行环形分布的安装在一圈环形气管上，可以根据模具的冷却速度要求，需要加大冷却风力的选择用两根进气管，需要一般风力的可以只用一根进气管接气源，两根都接进气源时能提高每个出风管的气体流量均匀性，有利于模具温度冷却速度均匀性。
[0009]在上述技术方案中，优选地，所述分流锥的锥顶距离所述冒口的上端面高度为10
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15mm；所述分流锥的锥尾为敞开式，所述分流锥内的第一冷却风管末端焊接封闭且在靠近末端端口10
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12mm的管身处均匀打若干圈直径为2
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2.5mm的通孔，所述分流锥与其内部的第一冷却风管四周不贴合在一起。
[0010]上述实施例中，铝熔液通过压缩空气从保温炉内被压出冒口后首先遇到分流锥的分流阻挡，好使铝熔液均匀的流向模具型腔各处，将分流锥的锥顶设置在距离冒口的上端面10
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15mm高处时，有足够的空间安装过滤网，能满足铝熔液的分流及有效流向模具型腔的各处，不会因为分流锥的阻挡导致铝熔液流速失速，进而延缓充型速度，导致铝熔液的温度被模具吸收散失过多，进而影响轮毂铸件的铸造质量，冒口部位为整个轮毂铸件的最后冷却位置，分流锥对着冒口部位也是最后的热节点，充型完成后，分流锥的锥尾为敞开式，便于冷却气体从分流锥排出快速带走热量，分流锥内的冷却风管末端封闭并在靠近末端端口10
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12mm的管身处均有打若干通孔，以均有分散冷却风管的出风口，使分流锥冷却较为均匀，避免局部过冷影响轮毂铸件整体凝固质量，所述分流锥与其内部的第一冷却风管四周不贴合在一起，使压缩空气能更通畅的排出且排出是对分流锥内壁进行均匀冷却。
[0011]在上述技术方案中，优选地，所述上模中部的内侧上设有若干均布的凸起部，凸起部背部中心处均设有冷却孔，冷却孔分为大径段和小径段，大径段内设有第三冷却风管且大径段的直径大于第三冷却风管的直径，小径段的直径等于第三冷却风管的直径，大径段与小径段之间圆滑过渡，所述冷却孔的大径段为外端到凸起部的凸起根部，所述小径段为凸起部的凸起根部到凸起中部，所述第三冷却风管的内外侧分别设有所述第二冷却风管和第四冷却风管，在轮毂铸件安装盘斜坡对应处设置第五冷却风管，所述第二冷却风管和所述第三冷却风管为连接在同一个环形气管上，所述第四冷却风管和所述第五冷却风管为连接在同一个环形气管上。
[0012]上述实施例中，上模中部的前端上的凸起部是轮毂铸件安装盘处的减重凹槽，凸起部相比周围部位厚度更大，为上模中部的热节点之一，因此在从凸起部的背部加工冷却孔，冷却孔分成两段，加工成大径段内插入第三冷却风管，小径段与冷却风管外径一样大，冷却风管的出风口抵近小径段入口处，可以吹入冷气但风管不会伸入进去，冷气在小径段内翻滚，与其内的热空气快速交换后冷却凸起部，并且不是直接吃到小径段末端，对铝熔液的冷却较为温和，整个凸起部温度减低较为均匀可控，安装盘与轮辐结合部的斜坡是过渡
部位，轮辐冷却较快，轮辐冷却后需要按顺序冷却原理冷却斜坡，因此在安装盘斜坡处设置第四冷却风管，轮毂铸件的安装盘整体比较厚，且是最后冷却的部位，因此在第三冷却风管和第一冷却风管之间设置第二冷却风管，加强对安装盘部位进行冷却，使整个上模中部冷却更均匀有序。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种小冒口大寸位汽车轮毂模具，包括上模（1）、下模（2）、边模（3）和冷却系统（4），其特征在于，所述上模（1）的壁厚为18
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22mm，所述上模（1）设有冷却系统（4），所述边模（3）的壁厚为30
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35mm，所述边模（3）设有冷却系统（4），所述下模（2）的冒口（21）直径为53
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56mm，所述下模（2）的内腔最大直径大于470mm，所述下模（2）设有冷却系统（4）。2.根据权利要求1所述的小冒口大寸位汽车轮毂模具，其特征在于：所述上模（1）还包括分流锥（11），所述分流锥（11）安装在所述上模（1）的中心，所述分流锥（11）内设有冷却腔体，所述分流锥（11）内的冷却腔体内设有第一冷却风管（411），所述上模（1）的中心背面设有若干同心圆排列的盲孔并插设有带有若干出风管的环形的第二冷却风管（412）、第三冷却风管（413）和第四冷却风管（414）。3.根据权利要求2所述的小冒口大寸位汽车轮毂模具，其特征在于：所述分流锥（11）的锥顶距离所述冒口（21）的上端面高度为10
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15mm；所述分流锥（11）的锥尾为敞开式，所述分流锥（11）内的第一冷却风管（411）末端焊接封闭且在靠近末端端口10
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12mm的管身处均匀打若干圈直径为2
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2.5mm的通孔，所述分流锥（11）与其内部的第一冷却风管（411）四周不贴合在一起。4.根据权利要求3所述的小冒口大寸位汽车轮毂模具，其特征在于：所述上模（1）中部的内侧上设有若干均布的凸起部（12），凸起部（12）背部中心处均设有冷却孔，冷却孔分为大径段和小径段，大径段内设有第三冷却风管（413）且大径段的直径大于第三冷却风管（413）的直径，小径段的直径等于第三冷却风管（413）的直径，大径段与小径段之间圆滑过渡，所述冷却孔的大径段为外端到凸起部（12）的...

【专利技术属性】
技术研发人员：李贞明，苏凯，吴鹤，逯东辉，
申请(专利权)人：浙江今跃机械科技开发有限公司，
类型：新型
国别省市：