一种压力铸造炉制造技术

本实用新型专利技术涉及一种铸造炉，特别涉及一种应用在水平连铸铜管坯生产中的压力铸造炉。主要解决铸造圆洞温度不均带来的铸坯质量差的问题、铸坯停牵后再牵引模具断掉的问题及炉衬过早损坏问题。技术解决方案是：在铸造室前壁铸造口预留一矩形窗口，与之匹配四孔砖安装在矩形窗口内，四孔砖四周抹有耐火水泥，外侧与炉壳外侧平齐，四孔砖厚度只有６０～９０ｍｍ厚。也可在铸造室前壁铸造口设置预制炉口砖，矩形窗口开在炉口砖上。主要用于水平连铸铜管坯生产。（*该技术在2015年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种铸造炉，特别涉及一种应用在水平连铸铜管坯生产中的压力铸造炉。
技术介绍
目前，在空调与制冷铜管生产中，铜管坯的生产方法有铸锭挤压法和铸轧法两种。其中，铸轧法铜管生产技术是20世纪90年代开发的一种新技术，与挤压法相比，有投资小，占地少的优势，通过10多年的发展，已得到广泛应用。铸轧法生产的关键是用铸造炉生产出高质量的空心铜铸坯。生产空心铜铸坯采用水平连铸生产线，其中，铸造炉是关键设备。铸造炉铸造口的结构、铸造炉温度的控制精度、炉内铜液的纯度、结晶器的结构和冷却强度是影响产品质量的重要因素。并且，减少炉内液面的波动幅度也是控制铜铸坯质量、减少铸造缺陷的重要手段。为此，在水平连铸铜管生产线中引进了压力铸造炉。压力铸造是利用连通器原理，铸造生产时，在密封压力室用一种活性极低的气体作介质连续自动加压，补偿铸造室铜液减少形成的液面差，使铸造室液面相对恒定，有利于铜坯质量的稳定和提高。在使用中发现，压力铸造炉存在一些严重缺陷，使得铸造的铜坯质量差，并且操作难度大，维护费用高。参照附图说明图1、2，这种压力铸造炉的结构由压力室密封盖1、压力室2、铜液通道3、铸造室4、铸造圆洞5、炉衬6、炉壳体7、结晶器8、石墨模具9、结晶器架10、进铜喉口11构成，该炉的炉衬前壁与模具架联结处，为4个铸造圆洞5，4个石墨模具9分别装进4个铸造圆洞5。结晶器8固定到结晶器架10上，结晶器架10直接固定在炉壳体7上。生产时，铜液从炉膛铜液通道3分别流入4个铸造圆洞5，然后进入石墨模具9，经结晶器8冷却后，凝固为固态铸锭。该结构存在如下缺点1.由于圆洞长度较大，每个圆洞与炉衬的结合面积均不一样，散热情况必然存在差异，同样温度的铜液就会以不同的温度和流速进入模具，则产生不同组织状态的铸坯。铸坯质量难以控制，气孔和裂纹等不合格铜管产生率高。2.由于设备故障或其他情况需要停止牵引，在模具与炉衬圆孔间就会产生凝固层，再次牵引时，铜锭无法牵出，经常模具被牵断造成模具报废。为了牵出铸坯，需升高铸造温度，则从结晶器漏铜的事故时有发生，极其危险。3.每次换模具清理炉衬圆洞中凝结的铜时，需用钢钎或錾子撬打，经常将圆孔处耐火材料撬松、脱落，圆孔过大时，必须重新砌筑整台铸造炉的炉衬，砌筑一套炉衬需60-70万元费用，并且，维修周期长，影响生产。
技术实现思路
为了克服现有铸造炉铸造口结构的缺点，解决4个铸造圆洞温度不均带来的铸坯质量差的问题、铸坯停牵后再牵引模具断掉的问题及炉衬过早损坏问题，本技术提供一种新的压力铸造炉，不仅能够提高铸坯质量和产量，而且能够延长模具寿命和炉衬使用寿命，降低生产成本和维修费用。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是一种压力铸造炉，包括炉壳体，炉壳体内有炉衬，炉衬分为进铜喉口、压力室、铸造室、铜液通道，铜液通道连通进铜喉口、压力室和铸造室，压力室用压力室密封盖密封，结晶器固定到结晶器架上，结晶器架直接固定在炉壳体上，其特征是，铸造口处炉衬为矩形窗口，在矩形窗口内装有与之匹配的四孔砖。四孔砖四周抹有耐火水泥，外侧与炉壳外侧平齐，四孔砖厚度只有60～90mm厚。为增加铸造口强度，也可在铸造室前壁铸造口设置预制炉口砖，矩形窗口开在炉口砖上。本技术的有益效果是，四个模具同时浸在同样温度的铜液中，解决了各个模具间铜液温度不均的问题，有利于提高铜坯质量，减少气孔、裂纹等缺陷，压力铸造的优点才能得到体现和发挥。四孔砖与炉衬为分体结构，四孔砖为易损件，损坏时可以方便地更换，避免了因炉衬局部损坏而更换整体炉衬的问题，可以节约大量维修费用。由于模具四周均是与炉膛内等温的铜液，当停炉后再牵引时，可以简单地升温起牵。不会出现因局部温度低而难以牵出或牵断模具的现象。同时，由于起牵容易，不必升温太高，减少了从结晶器漏铜事故的发生。结晶器架与炉体用螺栓直接紧固，避免了漏铜事故的发生。以下结合附图对本技术进一步说明。图1是原压力铸造炉炉衬图。图2是图1铸造口A-A旋转视图图3是本技术压力铸造炉衬图。图4是技术压力铸造炉衬铸造口A-A旋转视图。图5是四孔砖结构简图。图1、2中1.压力室密封盖，2.压力室，3.铜液通道，4.铸造室，5.铸造圆洞，6.炉衬，7.炉壳体，8.结晶器，9.石墨模具，10.结晶器架，11.进铜喉口。图3、4、5中1.压力室密封盖，2.压力室，3.铜液通道，4.铸造室，6.炉衬，7.炉壳体，8.结晶器，9.石墨模具，10.结晶器架，11.进铜喉口，12.矩形窗口，13.四孔砖，14.炉口砖，15.耐火水泥。具体实施方式在图1、2中，石磨模具9置于铸造圆洞5中，各模具间有耐火炉衬6隔开，难以保证温度均匀一致。并且，在石墨模具9与铸造圆洞5间的窄缝中容易凝结铜，由于过长难以取出。为了清理，需频繁敲打铸造圆洞5，圆洞5损坏时，必须将炉衬6全部打掉，重新砌筑。在图3、4、5中，重新砌筑炉衬，在铸造室4前壁预留一矩形窗口12，然后烘烤烧结炉衬6。用耐火材料加工一个四孔砖13，厚度比炉衬薄，只有60～90mm厚。在四孔砖13四周抹耐火水泥15，将四孔砖13安装到矩形窗口12内，炉衬矩形窗口与四孔砖用耐火泥粘接，四孔砖外侧与炉壳外侧平齐。将结晶器8固定到结晶器架10上，结晶器架10与炉壳体7用螺栓直接紧固。四个石墨模具9同时浸在铸造矩形窗口12中，可以保持以同样的温度铸造，调整铸造温度时，可以保证升降值相同。炉口砖14预制在炉衬6中，以提高炉口强度，四孔砖13与炉口砖14间用耐火水泥15粘接，四孔砖13很薄，如果在四孔砖13与石墨模具9间凝结铜皮，取出很简单；如果四孔砖13损坏，可以单独将其打掉，换一个即可，不至于损坏炉衬6。权利要求1.一种压力铸造炉，包括炉壳体，炉壳体内有炉衬，炉衬分为进铜喉口、压力室、铸造室、铜液通道，铜液通道连通进铜喉口、压力室和铸造室，压力室用压力室密封盖密封，结晶器固定到结晶器架上，结晶器架直接固定在炉壳体上，其特征是，铸造口处炉衬为矩形窗口，在矩形窗口内装有与之匹配的四孔砖。2.根据权利要求1所述的压力铸造炉，其特征是四孔砖外侧与炉壳体外侧平齐。3.根据权利要求1或2所述的压力铸造炉，其特征是四孔砖厚度为60～90mm。4.根据权利要求1所述的压力铸造炉，其特征是炉衬矩形窗口与四孔砖用耐火泥粘接。5.根据权利要求1所述的压力铸造炉，其特征是铸造口处炉衬为预制炉口砖，矩形窗口开在炉口砖上。6.根据权利要求1所述的压力铸造炉，其特征是结晶器架与炉壳体用螺栓固定连接。专利摘要本技术涉及一种铸造炉，特别涉及一种应用在水平连铸铜管坯生产中的压力铸造炉。主要解决铸造圆洞温度不均带来的铸坯质量差的问题、铸坯停牵后再牵引模具断掉的问题及炉衬过早损坏问题。技术解决方案是在铸造室前壁铸造口预留一矩形窗口，与之匹配四孔砖安装在矩形窗口内，四孔砖四周抹有耐火水泥，外侧与炉壳外侧平齐，四孔砖厚度只有60～90mm厚。也可在铸造室前壁铸造口设置预制炉口砖，矩形窗口开在炉口砖上。主要用于水平连铸铜管坯生产。文档编号B22D17/02GK2820387SQ200520040869公开日2006年9月27日 申请日期2005年4月15日 优先权日2005年4月15日专利技术者左贵河, 喻红, 赵亮, 常建永本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种压力铸造炉，包括炉壳体，炉壳体内有炉衬，炉衬分为进铜喉口、压力室、铸造室、铜液通道，铜液通道连通进铜喉口、压力室和铸造室，压力室用压力室密封盖密封，结晶器固定到结晶器架上，结晶器架直接固定在炉壳体上，其特征是，铸造口处炉衬为矩形窗口，在矩形窗口内装有与之匹配的四孔砖。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：左贵河，喻红，赵亮，常建永，徐庆力，
申请(专利权)人：上海龙阳精密复合铜管有限公司，
类型：实用新型
国别省市：31[中国|上海]