楔块摩擦离合器制造技术

本实用新型专利技术公开一种楔块摩擦离合器，包括安装在传动轴上并且相互配合的外环齿轮和内星轮，在外环齿轮和内星轮的外侧端面位置的传动轴上分别设有卡簧，所述卡簧用以对所述外环齿轮和内星轮进行限位，其特征在于，在外环齿轮和内星轮的配合端之间形成环状空间，并在环状空间内安装单向轴承；在所述外环齿轮和内星轮的制动面之间安装摩擦片。本实用新型专利技术在摩托车原有的自动离合器基础上，通过一对相互配合的单向超越离合装置和摩擦片组替换原有的初级从动齿以实现安全节油的目的。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术是一种楔块摩擦离合器，应用于摩托车离合器领域。
技术介绍
现有使用自动离合器的挂档式摩托车一般采用离心式离合器与摩擦片式离合器相结合的自动离合器结构，通过发动机的加速转动使离心离合器结合而起步，在需要换挡时通过设在变速杆上的联动装置强制分离离合器摩擦片来换挡。采用现有自动离合器存在的问题在于摩托车在换挡时往往需要先回油减速，以减小发动机转速使之与摩托车车速相近，发动机转速较高时由于现有离合器在发动机和变速机构之间的传动为直接传动，当回油操作过快或换挡时机掌握不佳时，摩托车主动轮瞬间减速，车体非常容易出现击、耸动现象，特别地在起步加速后换高速挡时的回油操作更易导致上述现象的出现；对于现有摩 托车自动离合器结构，其安全操作非常依赖于驾驶人员的驾驶经验，这无疑给摩托车的安全驾驶带来了隐患；另一方面，摩托车在行驶中需要换挡时由于发动机处于高速转动，需要通过设在变速杆上的联动装置强制分离离合器来换挡，由于现有离合器的结构特性往往导致分离不彻底而使换挡不灵活；此外，摩托车在以较高速行驶时，回油操作后摩托车难以利用惯性滑行，因此现有摩托车离合器还存在着耗油大的问题。
技术实现思路
本技术的目的在于克服现有技术存在的问题，提供一种操作简便并具有安全节油效能的楔块摩擦离合器。本技术的目的通过以下技术方案来具体实现楔块摩擦离合器，包括安装在传动轴上并且相互配合的外环齿轮和内星轮，在外环齿轮和内星轮的外侧端面位置的传动轴上分别设有卡簧，所述卡簧用以对所述外环齿轮和内星轮进行限位，在外环齿轮和内星轮的配合端之间形成环状空间，并在环状空间内安装单向轴承；在所述外环齿轮和内星轮的制动面之间安装摩擦片。进一步的，还包括顶套、顶杆，所述顶套顶在外环齿轮或内星轮的外侧端面中心上，所述顶杆与顶套之间通过轴承连接，所述轴承套接在所述顶杆上，并嵌设于所述顶套内，所述顶杆受迫做轴向移动，进而推动顶套使外环齿轮和内星轮之间做轴向相对移动，达到制动的作用。更进一步的，还包括转轴，所述转轴安装在离合器壳体内，并且所述转轴上具有缺口，并且所述顶杆的外端部顶接在转轴的缺口位置，所述转轴穿过离合器壳体的一端设有拉杆，通过拉杆带动转轴做轴向转动，进而驱动所述顶杆做轴向移动。所述拉杆通过拉簧及拉线连接外部控制装置。在所述转轴上设有复位弹簧，用以驱动所述转轴在做轴向转动以后回复到初始位置。所述摩擦片包括若干个交叉重叠布置的主动摩擦片和从动摩擦片，所述主动摩擦片安装在外环齿轮上，所述从动摩擦片安装在内星轮上。可选择的，在所述内星轮的配合端设有环状凸台，并对应的在所述外环齿轮的配合端设有环状内圈，所述环状内圈位于环状凸台的外部，使环状内圈与环状凸台之间形成环状空间，所述单向轴承安装在环状内圈和环状凸台之间。或者，在所述外环齿轮的配合端设有环状凸台，并对应的在所述内星轮的配合端设有环状内圈，所述环状内圈位于环状凸台的外部，使环状内圈与环状凸台之间形成环状空间，所述单向轴承安装在环状内圈和环状凸台之间。本技术在摩托车原有的自动离合器基础上，通过一对相互配合的单向超越离合装置和摩擦片组替换原有的初级从动齿以实现安全节油的目的。其带来的有益效果在于( I)骑乘安全,正常行进时超越离合装置处于超越转动状态，在回油操作时，摩托 车不会突然减速，避免了回油后常出现的击、耸动现象，保证了骑乘安全，排除了驾驶经验的影响；(2)驾乘舒适，由于超越离合装置的设置，回油换挡时不再要求发动机转速与车速相匹配，并且不再严格要求主离合器彻底分离，使得换挡操作更加轻松；(3)节约燃油，在摩托车以较高速行驶时，回油操作后车体可利用超越离合装置超越转动的特点进行惯性滑行而不迅即减速，以此达到节油的目的；(4)操作简便，通过与拉线连接的外部控制装置控制摩擦片组的离合以实现内星轮与外环齿轮的分离和接合，进而实现离合装置不同工况的选择；(5)本离合器不仅适用于摩托车，还可适用于具有相似发动机结构的助力车、三轮车、电动车等。附图说明下面根据附图和实施例对本技术作进一步详细说明。图I是本技术实施例一所述楔块摩擦离合器的装配结构图。图2是本技术实施例一所述楔块摩擦离合器的整体结构图。图3是实施例一中内星轮的结构图。图4是实施例一中外环齿轮的结构图。图5是实施例一中单向轴承的结构图。图6是实施例一中主动摩擦片的结构图。图7是实施例一中从动摩擦片的结构图。图8是实施例一中拉杆、拉簧和拉线连接外部控制装置的结构图。图9是本技术实施例二所述楔块摩擦离合器的整体结构图。图10是本技术实施例三所述楔块摩擦离合器的整体结构图。图11是本技术实施例四所述楔块摩擦离合器的整体结构图。具体实施方式实施例一如图1-8所示，本技术实施例一所述楔块摩擦离合器，包括安装在传动轴I上并且相互配合的外环齿轮2和内星轮3，在外环齿轮2和内星轮3的外侧端面位置的传动轴上分别设有卡簧21，所述卡簧21用以对所述外环齿轮2和内星轮3进行限位，在外环齿轮2和内星轮3的配合端之间形成环状空间，并在环状空间内安装单向轴承4 ;在所述外环齿轮2和内星轮3的制动面之间安装摩擦片5。进一步的，还包括顶套6、顶杆7，所述顶套6顶在外环齿轮2的外侧端面中心上，所述顶杆7与顶套6之间通过轴承61连接，所述轴承61套接在所述顶杆7上，并嵌设于所述顶套6内，所述顶杆7受迫做轴向移动，进而推动顶套6使外环齿轮2和内星轮3之间做轴向相对移动，达到制动的作用。更进一步的，还包括转轴8，所述转轴8安装在离合器壳体9内，并且所述转轴8上具有缺口，并且所述顶杆7的外端部顶接在转轴8的缺口位置，所述转轴8穿过离合器壳体9的一端设有拉杆10，通过拉杆10带动转轴8做轴向转动，进而驱动所述顶杆7做轴向移动。所述拉杆10通过拉簧11及拉线12连接外部控制装置13。在所述转轴8上设有复位弹簧81，用以驱动所述转轴8在做轴向转动以后回复到初始位置。所述摩擦片5包括若干个交叉重叠布置的主动摩擦片51和从动摩擦片52，所述主动摩擦片51安装在外环齿轮2上，所述从动摩擦片52安装在内星轮3上。可选择的，在所述内星轮3的配合端设有环状凸台31，并对应的在所述外环齿轮2的配合端设有环状内圈32，所述环状内圈32位于环状凸台31的外部，使环状内圈32与环状凸台31之间形成环状空间，所述单向轴承4安装在环状内圈32和环状凸台31之间。实施例二如图9所示，本技术实施例二所述的楔块摩擦离合器，与实施例一的不同之处在于，在所述外环齿轮2的配合端设有环状凸台31，并对应的在所述内星轮3的配合端设有环状内圈32，所述环状内圈32位于环状凸台31的外部，使环状内圈32与环状凸台31之间形成环状空间，所述单向轴承4安装在环状内圈32和环状凸台31之间。实施例三如图10所示，本技术实施例三所述的楔块摩擦离合器，与实施例二的不同之处在于，所述顶套6顶在内星轮3的外侧端面中心上。实施例四如图11所示，本技术实施例四所述的楔块摩擦离合器，与实施例一的不同之处在于，所述顶套6顶在内星轮3的外侧端面中心上。本技术在摩托车原有的自动离合器基础上，通过一对相互配合的单向超越离合装置和摩擦片组替换原有的初级从动齿以实现安全节油的目的。其带来的有益效果在于( I本文档来自技高网...

【技术保护点】
楔块摩擦离合器，包括安装在传动轴上并且相互配合的外环齿轮和内星轮，其特征在于，在外环齿轮和内星轮的配合端之间形成环状空间，并在环状空间内安装单向轴承；在所述外环齿轮和内星轮的制动面之间安装摩擦片。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：刘宝，
申请(专利权)人：刘宝，
类型：实用新型
国别省市：