本实用新型专利技术涉及一种涡旋式压缩机涡旋盘对向背压成形装置，其中涡旋盘模具包括圆盘模腔和与圆盘模腔垂直设置并液体连通的涡旋体模腔，压头抵靠所述圆盘模腔，顶杆可移动插设在涡旋体模腔中，顶杆的侧面与涡旋体模腔的内壁相接触，油体驱动部件通过油缸连接油腔用于驱动油缸中的油体进出油腔，油腔连接顶杆用于驱动顶杆在涡旋体模腔中来回移动。较佳地，油体驱动部件是伺服电机，油缸中具有转轮，伺服电机连接转轮。顶杆的形状与涡旋体模腔的形状相一致。本实用新型专利技术的涡旋式压缩机涡旋盘对向背压成形装置设计巧妙，结构简洁，实用性强，可精密操作，精密成形，加工速度快，后续加工方便，加工成本低，适于大规模推广应用。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及金属压力加工
，特别涉及涡旋式压缩机涡旋盘压力加工
，具体是指一种涡旋式压缩机涡旋盘对向背压成形装置。技术背景作为世界公认的、代表压缩机最高技术水平的第四代压缩机一涡旋式汽车空调压缩机是汽车空调压缩机发展的尖端方向，而其核心是其内部一对涡旋盘。如图I所示，涡旋盘I包括圆盘11和设置在所述圆盘11上与所述圆盘11垂直的涡旋线形凸起12，也就是涡旋体，涡旋盘I是一个加工精度要求很高的关键零件，其材质为铝合金材料，厚度约5 8mm，由于其型线部位的工作压力与背面的工作压力相差约2MPa，正常转速一般在1800r / min以上，所以，要求制件本身具有一定的机械强度、韧性以及气密性，特别是涡旋体的形位公差有很高要求，圆盘11平面的平面度，以及圆盘11平面与涡旋体侧壁面的垂直度，应控制在微米级。圆盘11上的涡旋线形凸起12是金属加工中最难成形的一面，根据金属塑性加过的规律和实践，其涡旋线形凸起12在成形过程中高度方向会产生较大的高度差，不仅成形困难，浪费材料，而且会给后续的精加工造成很大的麻烦，增加加工的工时和人力。它的加工精度直接影响压缩机工作性能和产品的竞争力。因此涡旋盘I需要采用专门的加工方法、加工技术和加工设备。如采用普通砂型铸造或压铸工艺制造毛坯，但其机械加工后，气密性得不到保证，机械性能也不十分理想；若采用热模锻，型线部位难以成形，即使能够成形，加工余量也偏大，而且成本也太高。因此，需要提供一种涡旋式压缩机涡旋盘成形装置，其结构简洁，实用性强，可精密操作，精密成形，加工速度快，后续加工方便，加工成本低。
技术实现思路
本技术的目的是克服了上述现有技术中的缺点，提供一种涡旋式压缩机涡旋盘对向背压成形装置，该涡旋式压缩机涡旋盘对向背压成形装置设计巧妙，结构简洁，实用性强，可精密操作，精密成形，加工速度快，后续加工方便，加工成本低，适于大规模推广应用。为了实现上述目的，本技术的涡旋式压缩机涡旋盘对向背压成形装置，其特点是，包括压头、涡旋盘模具、顶杆、油腔、油体驱动部件和油缸，所述涡旋盘模具包括圆盘模腔和与所述圆盘模腔垂直设置并液体连通的涡旋体模腔，所述压头抵靠所述圆盘模腔，所述顶杆可移动插设在所述涡旋体模腔中，所述顶杆的侧面与所述涡旋体模腔的内壁相接触，所述油体驱动部件通过所述油缸连接所述油腔用于驱动所述油缸中的油体进出所述油腔，所述油腔连接所述顶杆用于驱动所述顶杆在所述涡旋体模腔中来回移动。较佳地，所述油体驱动部件是伺服电机，所述油缸中具有转轮，所述伺服电机连接所述转轮。较佳地，所述顶杆的形状与所述涡旋体模腔的形状相一致。较佳地，所述油腔包括壳体和在所述壳体中与所述壳体滑动密封的活塞，所述活塞连接所述顶杆。较佳地，所述涡旋式压缩机涡旋盘对向背压成形装置还包括模具加热装置，所述模具加热装置与所述涡旋盘模具连接用于加热所述涡旋盘模具。本技术的有益效果具体在于本技术的涡旋式压缩机涡旋盘对向背压成形装置包括压头、涡旋盘模具、顶杆、油腔、油体驱动部件和油缸，所述涡旋盘模具包括圆盘模腔和与所述圆盘模腔垂直设置并液体连通的涡旋体模腔，所述压头抵靠所述圆盘模腔，所述顶杆可移动插设在所述涡旋体模腔中，所述顶杆的侧面与所述涡旋体模腔的内壁周向接触，所述油体驱动部件通过所述油缸连接所述油腔用于驱动所述油缸中的油体进出所述油腔，所述油腔连接所述顶杆用于驱动所述顶杆在所述涡旋体模腔中来回移动，从而通过压头和顶杆实现涡旋式压缩机涡旋盘对向背压成形，顶杆对涡旋体模腔中的材料的压力可以自由调节，设计巧妙，结构简洁，实用性强，可精密操作，精密成形，加工速度快，后续加工方便，加工成本低，适于大规模推广应用。附图说明图I是涡旋盘的立体示意图。图2是本技术的一具体实施例的结构示意图。图3是图2所示的具体实施例制造的涡旋盘与传统的涡旋盘压铸效果对比示意图。具体实施方式为了能够更清楚地理解本技术的
技术实现思路
，特举以下实施例详细说明。请参见图2所示，本技术的涡旋式压缩机涡旋盘对向背压成形装置包括压头2、涡旋盘模具3、顶杆4、油腔5、油体驱动部件6和油缸7，所述涡旋盘模具3包括圆盘模腔31和与所述圆盘模腔31垂直设置并液体连通的涡旋体模腔32，所述压头2抵靠所述圆盘模腔31，所述顶杆4可移动插设在所述涡旋体模腔32中，所述顶杆4的侧面与所述涡旋体模腔32的内壁周向接触，所述油体驱动部件6通过所述油缸7连接所述油腔5用于驱动所述油缸7中的油体进出所述油腔5，所述油腔5连接所述顶杆4用于驱动所述顶杆4在所述涡旋体模腔32中来回移动。所述油体驱动部件6可以是任何合适的部件，请参见图2所示，在本技术的具体实施例中，所述油体驱动部件6是伺服电机，所述油缸7中具有转轮(未示出)，所述伺服电机连接所述转轮。油腔5里油体的多少决定顶杆4在涡旋体模腔32里伸缩的多少，伺服电机控制油缸7里转轮的转速来控制输入油腔5的油体的多少。所述顶杆4的形状与所述涡旋体模腔32的形状可以相同，也可以不同，但是需要保证所述顶杆4的侧面与所述涡旋体模腔32的内壁周向接触，以保证压铸效果，请参见图2所示，在本技术的具体实施例中，所述顶杆4的形状与所述涡旋体模腔32的形状相一致。因此，顶杆4与涡旋体模腔32的大小完全一致且可在其中自由伸缩。所述油腔5可以采用任何合适的结构，请参见图2所示，在本技术的具体实施例中，所述油腔5包括壳体51和在所述壳体51中与所述壳体51滑动密封的活塞52，所述活塞52连接所述顶杆4。为了实现加热，较佳地，所述涡旋式压缩机涡旋盘对向背压成形装置还包括模具加热装置(未示出)，所述模具加热装置与所述涡旋盘模具3连接用于加热所述涡旋盘模具3。使用时，结合图2和图3，圆盘模腔31中放置金属材料8，压头2快速压下给金属材料8—定(生产中可根据不同的金属材料8施加不同大小的压力)的压力21，使得金属材料8被迫向涡旋体模腔32里流动，同时通过伺服电机控制油缸7中的转轮的转速来控制其向油腔5输入油体的多少，从而通过活塞52来控制顶杆4对流入涡旋体模腔32内的金属材料8的对向背压压力24 (与压头2施加的压力21正好相反)的大小和作用时间，迫使金属材料8在涡旋体模腔32中成形时其不同位置流动速度和方向达到一致。其中对向背压压力24的大小在其的作用时间内不是一直不变的，而是从零开始增加到F，然后再从F减小到零，生产过程中是可通过伺服电机来间接地控制对向背压压力24的大小和作用时间。 本技术实现的背压工艺与传统的背压工艺不全相同，关键在于用伺服电机来间接地控制对向背压压力24的大小和作用时间。图3就是采用本技术与采用传统背压工艺的涡旋盘背压效果对比。其中21是压头2对金属材料8施加的压力，22是缩孔或气孔，8是材料，3是涡旋盘模具，32是涡旋体模腔，23是金属材料8在涡旋体模腔32中产生的金属流线，24是对向背压压力。a是没有施加对向背压压力24的示意图，没有对向背压压力24对涡旋体模腔32中流动的金属材料8的约束，流入涡旋体模腔32的金属材料8速度过快会使得金属材料8未流入部分产生不少缩孔或气孔22，而且成形后涡旋体的端面会参差不齐，会给后续的精加工造成很大的麻烦，增加加工的工时和人力；b是施本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种涡旋式压缩机涡旋盘对向背压成形装置，其特征在于，包括压头、涡旋盘模具、顶杆、油腔、油体驱动部件和油缸，所述涡旋盘模具包括圆盘模腔和与所述圆盘模腔垂直设置并液体连通的涡旋体模腔，所述压头抵靠所述圆盘模腔，所述顶杆可移动插设在所述涡旋体模腔中，所述顶杆的侧面与所述涡旋体模腔的内壁周向接触，所述油体驱动部件通过所述油缸连接所述油腔用于驱动所述油缸中的油体进出所述油腔，所述油腔连接所述顶杆用于驱动所述顶杆在所述涡旋体模腔中来回移动。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：陈传山，
申请(专利权)人：上海海威冷挤压有限公司，
类型：实用新型
国别省市：
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