顶杆预旋转传动装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种顶杆预旋转传动装置，包括一端摩擦辊传动装置和另一端摩擦辊传动装置，所述一端摩擦辊传动装置包括底座（8）、减速电机（10）、液压缸（9）、万向联轴器（1）、摩擦辊座（7）和摩擦辊组件，在底座（8）上部固定设置有减速电机（10）和液压缸（9），所述减速电机（10）的动力输出轴与万向联轴器（1）的一端连接，所述万向联轴器（1）的另一端与摩擦辊组件连接，所述液压缸（9）的活塞杆和摩擦辊座（7）的一端固定连接，摩擦辊座（7）的另一端固定设置有摩擦辊组件；所述另一端摩擦辊传动装置间隔设置在一端摩擦辊传动装置的一侧；本实用新型专利技术操作简单、结构紧凑、传动平稳，应用广泛。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

顶杆预旋转传动装置
本技术涉及一种顶杆预旋转传动装置，具体涉及一种大中型无缝钢管穿孔机组顶杆预旋转结构中的传动装置。
技术介绍
穿孔机是无缝钢管生产的主要成形设备，它是利用两只轧辊、上下导板和顶头所形成的封闭孔型(轧制孔型)，在高温下对钢管毛坯进行碾轧并使其穿过封闭孔型，使实心的棒材穿制成无缝钢管；穿孔机在穿孔过程中的主要动力来源是两只轧辊，在巨大的轧制力和摩擦力作用下，管坯发生复杂的塑性变形，并绕轧制线转动和沿轧制线方向移动，顶杆在摩擦力的作用下也随着管坯一起转动；在中小型穿孔机组中，通常顶杆的直径不大、顶杆的长度不长，因此顶杆的转动惯量相对较小，顶杆转动所需转动力矩由管坯对顶头的摩擦 力提供的，穿孔过程中一般不会造成管坯被撕裂或穿孔困难等事故；但是，对于大型穿孔机来说，随着顶杆直径的增大、顶杆长度的增加，顶杆转动惯量也相应增加，因此在穿孔过程中要想使顶杆随管坯一起转动必须使顶杆获得较大的转动力矩；顶杆转动惯量增加到一定程度后，仅靠管坯在轧制过程中对顶头的摩擦力来使其转动起来是很困难的，容易造成管坯内表面重叠缺陷或轧制力增加使穿孔过程难以顺利进行，严重的会发生管坯被撕裂等事故。所以，在大中型穿孔机组设计过程中，需要使用预旋转装置来提高无缝钢管穿孔的质量，预旋转装置是根据摩擦力能够瞬间产生和瞬间消失的特点，把摩擦力作为力矩传递的主要方式，通过三支能在同一时间抱紧和脱离顶杆的摩擦辊，在管坯被咬入孔型并接触到顶头的瞬间，三支摩擦辊抱紧顶杆并对顶杆的转动提供启动摩擦力矩。预旋转装置主要由三个分别成120°夹角的摩擦辊装置组成，三个摩擦辊精确定位决定了能否产生足够大的摩擦力使顶杆发生预旋转；其中传动装置是预旋转装置中最重要的组成部分，传动装置是预旋转装置的动力来源，同时决定了摩擦辊能否准确定位；以往传动装置存在以下不足一、链传动方式容易产生冲击、振动和噪音；二、液压缸位于摩擦辊座内部，其行程受到空间限制；电机与摩擦辊座为一体结构并在液压缸作用下沿滑板上下运动，增大了液压缸的负载；三、该传动装置受空间布置限制，要求整体尺寸小、实用性强，这就极大限制了传动装置的形式。
技术实现思路
为了克服
技术介绍
中的不足，本技术公开了一种顶杆预旋转传动装置，本技术操作简单、结构紧凑、传动平稳，应用广泛，液压缸与减速电机固定在同一个底座上，合理的利用空间，且有效提供并传递动力，万向联轴器实现扭矩长距离传递并带动摩擦辊转动；锥齿轮与锥齿轮轴使减速电机输出的扭矩直角传递；液压缸推动摩擦辊座滑动实现精确调整和固定摩擦辊的位置；锥齿轮采用格里森弧形齿，传递动力稳定、降低噪音。为实现上述目的，本技术采用如下技术方案一种顶杆预旋转传动装置，包括一端摩擦辊传动装置和另一端摩擦辊传动装置，所述一端摩擦辊传动装置包括底座、减速电机、液压缸、万向联轴器、摩擦辊座和摩擦辊组件，在底座上部固定设置有减速电机和液压缸，所述减速电机的动力输出轴与万向联轴器的一端连接，所述万向联轴器的另一端与摩擦辊组件连接，所述液压缸的活塞杆和摩擦辊座的一端固定连接，摩擦辊座的另一端固定设置有摩擦辊组件；所述另一端摩擦辊传动装置间隔设置在一端摩擦辊传动装置的一侧，所述另一端摩擦辊传动装置包括底座、减速电机、液压缸、万向联轴器、摩擦辊座和摩擦辊组件，在底座上部固定设置有减速电机和液压缸，所述减速电机的动力输出轴与万向联轴器的一端连接，所述万向联轴器的另一端与摩擦辊组件连接，所述液压缸的活塞杆和摩擦辊座的一端固定连接，摩擦辊座的另一端固定设置有摩擦辊组件。所述的顶杆预旋转传动装置，一端摩擦辊传动装置和另一端摩擦辊传动装置呈镜像间隔设置。所述的顶杆预旋转传动装置，所述减速电机的动力输出轴通过半联轴器A与万向联轴器的一端连接，所述万向联轴器的另一端通过半联轴器B与锥齿轮轴连接。所述的顶杆预旋转传动装置，摩擦辊组件包括轴和摩擦辊，所述轴的两端分别固·定在轴承座A和轴承座B上,所述轴承座A和轴承座B分别与摩擦辊座一端的两侧固定连接，所述轴承座A、轴承座B和摩擦辊组件设置在摩擦辊座的同一端，所述轴的外部固定设置有摩擦棍。所述的顶杆预旋转传动装置，所述半联轴器B的一端与万向联轴器连接，半联轴器B的另一端与锥齿轮轴连接，锥齿轮轴与锥齿轮啮合连接，锥齿轮与摩擦辊固定安装在同一轴上。所述的顶杆预旋转传动装置，所述锥齿轮与锥齿轮轴呈90°啮合。所述的顶杆预旋转传动装置，所述锥齿轮采用格里森弧形齿。所述的顶杆预旋转传动装置，所述摩擦辊座沿后台二段机架装配中的滑道滑动。所述的顶杆预旋转传动装置，所述的轴承座A和轴承座B通过螺栓固定在摩擦辊座上。所述的顶杆预旋转传动装置，所述底座与后台二段的机架装配固定连接。本技术所述的顶杆预旋转传动装置，操作简单、结构紧凑、传动平稳，应用广泛，液压缸与减速电机固定在同一个底座上，合理的利用空间，且有效提供并传递动力，液压缸行程不受空间布局限制，很好的达到摩擦辊定位及主动旋转的目的；万向联轴器实现减速电机输出的扭矩长距离传递并带动摩擦辊转动；锥齿轮与锥齿轮轴呈90°啮合使减速电机输出的扭矩直角传递；液压缸推动摩擦辊座滑动实现精确调整和固定摩擦辊的位置；锥齿轮采用格里森弧形齿，可起到传递动力稳定、降低噪音的作用。附图说明图I是本技术的结构示意图；图2是图I的A-A剖视图；在图中1、万向联轴器；2、半联轴器B ;3、锥齿轮轴；4、锥齿轮；5、摩擦辊；6、轴；7、摩擦辊座；8、底座；9、液压缸；10、减速电机；11、半联轴器A ;12、后台二段的机架装配；13、轴承座A ; 14、轴承座B。具体实施方式通过下面的实施例可以更详细的解释本专利技术，公开本技术的目的旨在保护本技术范围内的一切变化和改进，本技术并不局限于下面的实施例。结合附图I 2所述的顶杆预旋转传动装置，包括一端摩擦辊传动装置和另一端摩擦辊传动装置，一端摩擦辊传动装置和另一端摩擦辊传动装置呈镜像间隔设置，所述一端摩擦辊传动装置包括底座8、减速电机10、液压缸9、万向联轴器I、摩擦辊座7和摩擦辊组件，所述底座8与后台二段的机架装配 12固定连接，在底座8上部固定设置有减速电机10和液压缸9，所述减速电机10的动力输出轴与万向联轴器I的一端连接，所述万向联轴器I的另一端与摩擦辊组件连接，所述减速电机10的动力输出轴通过半联轴器A 11与万向联轴器I的一端连接，所述万向联轴器I的另一端通过半联轴器B 2与锥齿轮轴3连接；所述液压缸9的活塞杆和摩擦辊座7的一端固定连接，摩擦辊座7的另一端固定设置有摩擦辊组件；所述另一端摩擦辊传动装置间隔设置在一端摩擦辊传动装置的一侧，所述另一端摩擦辊传动装置包括底座8、减速电机10、液压缸9、万向联轴器I、摩擦辊座7和摩擦辊组件，在底座8上部固定设置有减速电机10和液压缸9，所述减速电机10的动力输出轴与万向联轴器I的一端连接，所述万向联轴器I的另一端与摩擦辊组件连接，所述液压缸9的活塞杆和摩擦辊座7的一端固定连接，摩擦辊座7的另一端固定设置有摩擦辊组件。所述摩擦辊组件包括轴6和摩擦辊5，所述轴6的两端分别固定在轴承座A 13和轴承座B 14上，所述轴承座A 13和轴承座B 14分别与摩擦辊座7 —端的两侧固定连接，所述轴承座A 13、轴本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种顶杆预旋转传动装置，包括一端摩擦辊传动装置和另一端摩擦辊传动装置，其特征是：所述一端摩擦辊传动装置包括底座（8）、减速电机（10）、液压缸（9）、万向联轴器（1）、摩擦辊座（7）和摩擦辊组件，在底座（8）上部固定设置有减速电机（10）和液压缸（9），所述减速电机（10）的动力输出轴与万向联轴器（1）的一端连接，所述万向联轴器（1）的另一端与摩擦辊组件连接，所述液压缸（9）的活塞杆和摩擦辊座（7）的一端固定连接，摩擦辊座（7）的另一端固定设置有摩擦辊组件；所述另一端摩擦辊传动装置间隔设置在一端摩擦辊传动装置的一侧，所述另一端摩擦辊传动装置包括底座（8）、减速电机（10）、液压缸（9）、万向联轴器（1）、摩擦辊座（7）和摩擦辊组件，在底座（8）上部固定设置有减速电机（10）和液压缸（9），所述减速电机（10）的动力输出轴与万向联轴器（1）的一端连接，所述万向联轴器（1）的另一端与摩擦辊组件连接，所述液压缸（9）的活塞杆和摩擦辊座（7）的一端固定连接，摩擦辊座（7）的另一端固定设置有摩擦辊组件。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：程波，李建强，郭存红，朱旭甫，左会峰，
申请(专利权)人：中信重工机械股份有限公司，洛阳矿山机械工程设计研究院有限责任公司，
类型：实用新型
国别省市：