【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及矿山设备安装，特别涉及一种圆锥破碎机锥齿轮啮合副安装调整工艺方法。
技术介绍
1、大型圆锥破碎机在矿山领域应用日趋广泛；破碎机在矿山现场安装时保证其传动部件大、小锥齿轮副啮合要求至关重要。
2、大型圆锥破碎机锥齿轮副安装调整过程是非常繁琐的过程，安装调整过程工作量大，调试检查难度高；一直以来，为减少现场安装难度，降低质量风险，保证产品质量，大型圆锥破碎机大、小锥齿轮副需要在制造厂内部件总装时通过多次反复试装、检查以达到锥齿轮副啮合要求；造成破碎机大、小锥齿轮副多次试装和影响锥齿轮副啮合要求的两大主要影响因素：
3、1）加工制造的尺寸误差在装配时叠加，累积误差对大、小锥齿轮副实际啮合位置会产生影响；
4、2）实际齿侧间隙的调整对小齿轮安装位置会产生影响；
5、在制造厂内部件总装时通过多次反复试装、检查的方法保证了破碎机现场安装的质量，降低了大型破碎机质量风险，却因大、小锥齿轮副的多次反复试装及检查以满足啮合要求，使产品的装配生产效率低下，拉长了企业的生产周期，增加了制造成本。
技术实现思路
1、本专利技术的目的是克服现有技术的不足，提供一种圆锥破碎机锥齿轮啮合副安装调整工艺方法，解决了大型圆锥破碎机总装时大、小锥齿轮副制造厂内多次反复试装、检查以达到锥齿轮副啮合要求的难题，从而满足大、小锥齿轮齿侧间隙达到设计要求的目的。
2、本专利技术所采用的技术方案是：
3、一种圆锥破碎机锥齿轮啮合副安装调整工艺
4、s1：记录配对大、小锥齿轮副加工制造、对研安装距实测尺寸；
5、包括：大锥齿轮啮合交角中心至大锥齿轮安装端面实测值l1；小锥齿轮啮合交角中心至小锥齿轮安装端面实测值l2；
6、记录止推轴承实测高度尺寸值b；
7、记录大锥齿轮安装座安装厚度实测尺寸值c；
8、记录破碎机下机架主轴中心孔止推轴承安装端面至副轴孔中心实测尺寸值d；
9、通过以上数据计算出大锥齿轮安装后，实际啮合中心与理论啮合中心的偏差值h1：
10、 h1=（b+d-c）-l1；
11、其中：h1数值为正值，表明实际啮合中心偏上；h1数值为负值，表明实际啮合中心偏下；
12、s2：记录破碎机下机架副轴孔传动壳体安装端面至主轴孔中心实测尺寸值e；
13、传动部部件组装完成，各项检验均合格后，要间接测量出左端内挡环左端面至传动壳体大法兰左端的确切尺寸值f；然后再将小锥齿轮热装到传动部传动轴上就位，靠紧左端内挡环左端面；
14、通过以上数据计算出小锥齿轮安装后，实际啮合中心与理论啮合中心的偏差值h2：
15、h2=（f+l2）-e；
16、h2值即为不考虑大锥齿轮啮合中心偏上或偏下时，计算出的理论加垫厚度值；
17、s3：大、小锥齿轮组件按顺序调装到破碎机下机架上后，传动壳体挡把处于水平，先按理论加垫厚度值h2进行加垫，固定大齿轮，然后用压表法在啮合的最紧点测量、检查、记录此时大、小锥齿轮的齿侧间隙；
18、对比此时实测大、小锥齿轮成对对研的齿侧间隙jnv2与设计要求的理想值jnv1，确定齿轮的侧隙变动量δjn；
19、δjn=jnv1-jnv2；
20、其中：jnv1为设计要求的理想值；jnv2为实测的大、小锥齿轮成对对研齿侧间隙值；
21、通过确定齿轮的侧隙变动量δjn，计算出小锥齿轮所需进行轴向移动量δt；
22、δt=δjn/（k×tgα×sinθ2）；
23、其中：δjn为齿轮的侧隙变动量；θ2：小锥齿轮节锥角；α：小锥齿轮压力角；k：调整系数；
24、s4：将传动壳体稍微顶出，将加垫厚度值换成h2+δt，重新把紧传动壳体；固定大锥齿轮，然后用压表法在啮合的最近点重新测量、检查、记录此时大、小锥齿轮的齿侧间隙；
25、通过以上的统计、测量、计算得到传动部安装时实际的加垫厚度t计算公式：
26、t=h2+δt=h2+（jnv1-jnv2）/（k×tgα×sinθ2）；
27、计算出来后的数值，按最接近于该数值进行圆整加垫；
28、s5：加垫完成后，调装传动部组件至下机架副轴孔中就位；
29、s6：用打表法打表测算出该加垫数值状态下，大、小锥齿轮副齿侧间隙的数值；
30、由于无法直接测量大、小圆锥齿轮之间的实际侧隙，所以需要间接测量破碎机联轴连杆的移动，利用千分表和测量杆检测连杆移动的距离来计算大、小圆锥齿轮的侧隙；
31、利用以下经验关系式公式计算侧隙为：
32、s=；
33、其中：s：千分表读数；jt：节圆上的侧隙值；m：千分表监测点位置距小锥齿轮中心线距离；φ：小锥齿轮节圆直径；
34、s7：根据测算出的侧隙值，调整传动壳体档把进而调整齿侧间隙，使侧隙满足设计要求。
35、具体的，所述的s4中按x.5或x.0或x.25进行圆整加垫。
36、具体的，所述的s7中具体调整方法为：由于传动壳体偏心安装，通过转动传动壳体调整齿轮的侧隙；根据第s6算出的侧隙值jt，要使侧隙值满足设计要求，需要通过传动壳体档把的调整来完成，松开传动壳体与下机架之间的联接螺栓，按照顺时针调整档把，侧隙增大；逆时针调整档把，侧隙减小的原理进行调整，调整后把合上联接螺栓，再次测量侧隙，通过多次微调整，直至侧隙值达到设计要求。
37、由于采用如上所述的技术方案，本专利技术具有如下优越性：
38、本专利技术的圆锥破碎机锥齿轮啮合副安装调整工艺方法，通过对圆锥破碎机传动部位结构的分析，总结影响因素的共同规律，制定出了计算加工制造误差的公式和调整、计算实际齿侧间隙方法，在实际生产装配过程中，解决了大型圆锥破碎机总装时大、小锥齿轮副制造厂内多次反复试装、检查以达到锥齿轮副啮合要求的难题，实现大型圆锥破碎机大、小锥齿轮啮合副安装调整一次装配到位，制造厂内不再反复进行试装，提高了产品的装配生产效率的同时，进而降低生产成本，缩短了生产周期。
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1.一种圆锥破碎机锥齿轮啮合副安装调整工艺方法，其特征在于：具体步骤为：
2.根据权利要求1所述的圆锥破碎机锥齿轮啮合副安装调整工艺方法，其特征在于：所述的S4中按X.5或X.0或X.25进行圆整加垫。
3.根据权利要求1所述的圆锥破碎机锥齿轮啮合副安装调整工艺方法，其特征在于：所述的S7中具体调整方法为：由于传动壳体偏心安装，通过转动传动壳体调整齿轮的侧隙；根据第S6算出的侧隙值jt，要使侧隙值满足设计要求，需要通过传动壳体档把的调整来完成，松开传动壳体与下机架之间的联接螺栓，按照顺时针调整档把，侧隙增大；逆时针调整档把，侧隙减小的原理进行调整，调整后把合上联接螺栓，再次测量侧隙，通过多次微调整，直至侧隙值达到设计要求。
【技术特征摘要】
1.一种圆锥破碎机锥齿轮啮合副安装调整工艺方法，其特征在于：具体步骤为：
2.根据权利要求1所述的圆锥破碎机锥齿轮啮合副安装调整工艺方法，其特征在于：所述的s4中按x.5或x.0或x.25进行圆整加垫。
3.根据权利要求1所述的圆锥破碎机锥齿轮啮合副安装调整工艺方法，其特征在于：所述的s7中具体调整方法...
【专利技术属性】
技术研发人员：张雁，梁志理，徐侠剑，高伟，成高峰，李卫军，刘洪洪，邵海天，郭杰，杨大帅，
申请(专利权)人：中信重工机械股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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