轧机液压压下系统技术方案

本发明专利技术是有关于一种轧机液压压下系统，由伺服压下缸，伺服阀阀组，插装阀阀组，以及电控柜组成，其中伺服阀阀组（２）通过液压管路与伺服压下缸（１）的压下腔相连；插装阀阀组（３）通过液压管路与伺服阀阀组（２）相连，该插装阀阀组（３）通过液压管路与伺服压下缸（１）的压下腔和背压腔相连，其中插装阀阀组（３）通过液压管路与恒压油源相通，以形成控制油路；以及电控柜经电气操作线路和信号线路为伺服阀阀组（２）、插装阀阀组（３）提供控制的电信号。通过本发明专利技术的系统满足轧机压下速度要求，又达到快速换辊的速度，系统简单、可靠，电气控制简便的液压压下系统，从而更加适于实用。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种液压控制
，特别涉及一种在钢铁冶金中现代轧机液压AGC系统。
技术介绍
AGC(Automatic Gauge Control)是厚度自动控制的简称。液压AGC即HAGC(Automatic Gauge Control Systems With HydraulicActuators)系采用液压执行元件(压下缸)的AGC，国内称液压压下系统。HAGC是现代板带轧机的关键系统，其功能是不管引起板厚偏差的各种扰动因素如何变化，都能自动调节压下缸的位置，即轧机的工作辊缝，从而使出口板厚恒定，保证产品的目标厚度、同板差、异板差达到性能指标要求。液压压下由电动压下发展而来，所不同的是电动压下采用电机+大型蜗轮减速机+压下螺丝进行压下，结构笨重、响应低、精度差，且电动压下不能带钢压下。由于液压压下具有高精度、高响应、压下力大、尺寸小、结构简单等特点，现代轧机已全部采用液压压下。对于具有电动压下的厚板即大行程压下时仍采用电动压下(此时压下缸作液压垫使用)，轧制成品薄板即小行程压下时采用液压AGC(此时电动压下螺丝不动)。目前现有的液压压下系统，基本有两种模式请参阅图1所示，一种液压压下系统，主要由一个控制回路组成，伺服阀2.3-1和2.3-2分别控制压下缸1的压下腔进油，另一腔通一定值背压油。液压压下控制与快速换辊控制均通过此控制回路控制。没有单独快速换辊回路。由于选用伺服阀的规格主要根据压下速度参数确定，而压下速度比快速换辊速度小，因此，此控制回路的缺陷，造成快速换辊速度受到限制。使辅助生产时间加长，影响生产产量。请参阅图2所示，另一种液压压下系统，主要由三个控制回路组成。第一控制回路是正常轧制回路，即伺服阀2.3-1和2.3-2分别控制压下缸1的压下腔进油，另一腔给一定值背压油；第二控制回路是换辊快升回路，即伺服阀回路关闭，一大流量油通入背压腔，压下腔与回油接通，使压下缸活塞杆抬起；第三控制回路是换辊快降回路，即伺服阀回路关闭，一大流量油通入压下腔，背压腔与回油接通，使压下缸活塞杆快速下降。该系统比前一种系统增加了快速换辊回路，快速换辊速度不受到限制，但整个系统液压控制元件多达几十个，电气控制非常复杂。存在系统响应慢，成本高，易出现故障，维修量大等问题。由此可见，上述现有的轧机液压压下系统，在生产使用过程中，显然仍存在有不便与缺陷，而亟待进一步改进和优化。随着现代轧机技术的发展，轧机轧制速度不断提高，现有的液压压下系统对伺服阀的规格要求也越来越大，上述问题进一步凸显出来，已成为发展大参数轧机的技术制约环节之一。有鉴于上述现有的轧机液压压下系统存在的缺陷，本专利技术人基于从事此类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种新的轧机液压压下系统，能够改进一般现有的轧机液压压下系统，使其更具有实用性。经过不断的研究、设计，并经反复试作样品及改进后，终于创设出确具实用价值的本专利技术。
技术实现思路
本专利技术的主要目的在于，克服现有的轧机液压压下系统存在的缺陷，而提供一种新型结构的轧机液压压下系统，所要解决的技术问题是使其提供一种新型液压压下系统，所要解决的技术问题是使其提供一种液压控制元件少，电气控制简单，成本低的液压控制系统本专利技术的另一目的在于，克服现有的轧机液压压下系统轧制方法存在的不足，而提供一种新的轧机液压压下轧制方法，所要解决的技术问题是使其即满足轧机压下速度要求，又达到快速换辊的速度，具有多种控制回路的液压压下系统。本专利技术的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本专利技术提出的一种轧机液压压下系统，由伺服压下缸，伺服阀阀组，插装阀阀组，以及电控柜组成，其中伺服阀阀组(2)通过液压管路与伺服压下缸(1)的压下腔相连；插装阀阀组(3)通过液压管路与伺服阀阀组(2)相连，该插装阀阀组(3)通过液压管路与伺服压下缸(1)的压下腔和背压腔相连，其中插装阀阀组(3)通过液压管路与恒压油源相通，以形成控制油路；以及电控柜经电气操作线路和信号线路为伺服阀阀组(2)、插装阀阀组(3)提供控制的电信号。本专利技术的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。前述的轧机液压压下系统，其中所述的插装阀阀组包括比例换向阀、插装阀，其中比例换向阀通过液压管路与插装阀连接，并控制插装阀；比例换向阀与回油箱相连，插装阀通过液压管路与伺服压下缸连接。前述的轧机液压压下系统，其中控制插装阀的比例换向阀为2个。前述的轧机液压压下系统，其中由比例换向阀控制的插装阀为5个。前述的轧机液压压下系统，其中所述的插装阀与控制盖板，或控制盖板和比例换向阀组合成一体，形成一套控制油路方向、油压力及流量的集成阀组。前述的轧机液压压下系统，其中所述的插装阀3.9-1A口处的压力油通过控制盖板3.11的X口经减压先导阀3.17减压，减压后的压力油再经Y口与插装阀3.9-1的B口相通，压力调定通过控制盖板3.11中的减压先导阀3.17调节，当达到调定压力时，该阀A口处的压力油抬起阀芯，A口与B口接通，使得适当的压力油从A口到B口进入伺服压下缸1。本专利技术的目的及解决其技术问题还采用以下技术方案来实现。依据本专利技术提出的一种利用权利要求1的轧机液压压下系统控制回路的方法，其包括以下步骤根据控制回路给出电信号，控制伺服阀使压力油进出伺服压下缸的压下腔；根据控制回路选择地控制比例换向阀带电，进而控制插装阀与回油箱的连接，使压力油通过插装阀的阀口进出伺服压下缸的压下腔；控制伺服压下缸的活塞杆在压力油及背压油的作用下运动，由伺服压下缸的传感器检测活塞杆行走的位移或油压的压力，并给出相对应的反馈电信号，再将该反馈电信号与给定的电信号比较，来精确控制轧制过程。本专利技术的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。前述的轧机液压压下系统控制回路的方法，其中所述的控制回路为恒轧制力压下，其中给出的电信号为给定轧制力所对应的电信号。前述的轧机液压压下系统控制回路的方法，其中所述的控制回路为倾斜控制，其中给出的电信号为倾斜角度所对应的电信号。前述的轧机液压压下系统控制回路的方法，其中所述的倾斜控制回路过程中，当倾斜超出安全时，传感器发出反馈电信号，将其与检测元件发出的电信号之间的误差来控制伺服阀开口量，进而达到倾斜保护。前述的轧机液压压下系统控制回路的方法，其中所述的控制回路为同步控制。本专利技术的目的及解决其技术问题另外还采用以下技术方案来实现。依据本专利技术提出的一种利用权利要求1的轧机液压压下系统控制回路的方法，其包括以下步骤根据控制回路给出电信号，控制伺服阀使伺服压下缸的压下腔的压力油返回油箱；根据控制回路控制比例换向阀带电，进而控制插装阀控制油路与回油箱的连接，使压下腔的压力油通过插装阀的阀口返回油箱；背压油推动活塞杠向上运动，根据其行程通过比例换向阀来控制插装阀开闭，进而控制活塞杠运动，以达到精确控制轧制过程。本专利技术的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。前述的轧机液压压下系统控制回路的方法，其中控制回路为快速抬辊，其中给出的电信号为最大负电信号。前述的轧机液压压下系统控制回路的方法，其中控制回路进一步包括快速换辊，其中完成快速抬辊后，再给出最大正电信号，控制伺服阀使压力油进出伺服压下本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种轧机液压压下系统，由伺服压下缸，伺服阀阀组，插装阀阀组，以及电控柜组成，其特征在于：伺服阀阀组（２）通过液压管路与伺服压下缸（１）的压下腔相连；插装阀阀组（３）通过液压管路与伺服阀阀组（２）相连，该插装阀阀组（３）通过液 压管路与伺服压下缸（１）的压下腔和背压腔相连，其中插装阀阀组（３）通过液压管路与恒压油源相通，以形成控制油路；以及电控柜经电气操作线路和信号线路为伺服阀阀组（２）、插装阀阀组（３）提供控制的电信号。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：程洛英，
申请(专利权)人：中冶京诚工程技术有限公司，
类型：发明
国别省市：11[中国|北京]