一种巾被织物活性染料连续轧染湿短蒸加工工艺，其特征是选用油压均匀轧车，轧余率控制在90～100％，采用小容量料槽保证染液短时间完成交换，汽蒸箱使用饱和蒸汽，减少带液量较高的巾被织物进入汽蒸箱后对温度、湿度的影响，染液中加入降低染料水解速度的专用染液稳定剂，在工艺规定的温度、湿度条件下完成染色。该工艺生产效率高，能源消耗小，劳动强度低，环境污染小，色差小，产品质量稳定。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术是是ー种巾被织物活性染料连续轧染湿短蒸エ艺，属纺织印染
技术介绍
目前巾被织物的染色主要采用溢流机等间歇式方式生产，不仅生产效率低、缸差大，而且水耗、能耗高，废水排放量大。为了解决间歇式生产存在的低效率、高消耗等问题，国内外曾开发冷堆染色技木。但是，由于巾被织物粗厚，堆置时间长，生产批量很小，生产效率很难提高。采用连续轧染加工方式对巾被类织物进行染色和整理加工，可以大幅度提高生产效率，降低能耗，实现巾被织物生产的节能减排。在初期部分连续染色设备采用浸轧染液一烘干一浸轧碱液一烘干一汽蒸的两相法活性染料染色エ艺，节能减排优势不明显。部分设备采用浸轧染液一浸轧碱液一汽蒸的两次给液染色エ艺，虽然是当时最先进的巾被织物连续轧染エ艺，但由于染色的前后处理均采用绳状加工，产品质量的稳定性很差。同时连 续轧染生产的产品，其风格与溢流机等间歇式生产方式相比，存在明显的差别，不能满足国内外客户的需求。近年来我们进行了大量的基础研究和エ业化试验，，通过对碱性活性染料水溶液的稳定性进行研究，开发相应的染色助剂，对织物给液方式进行创新，调控织物带液率，开发了低带液率一次给液，利用饱和蒸汽进行湿短蒸固色的巾被织物活性染料连续轧染湿短蒸エ艺。
技术实现思路
本专利技术是利用适用于巾被织物染色的基于油压的均匀轧车，轧余率控制在90 100 %，采用小容量料槽，染液短时间完成交換，汽蒸箱使用饱和蒸汽，减少带液量较高的巾被织物进入汽蒸箱后对温度、湿度的影响，染液中加入降低染料水解速度的专用染液稳定齐U，制定合理的エ艺參数，在一定的温度、湿度条件下完成染色。该エ艺生产效率高，能源消耗小，劳动强度低，环境污染小，色差小，产品质量稳定。本专利技术巾被织物活性染料连续轧染湿短蒸エ艺的完成主要是两部分組成，ー是设备的选用，包括适用于巾被轧染的均匀轧车、小容量的染槽、使用饱和蒸汽的汽蒸箱、瀑流式的水洗箱等。ニ是选用合适的エ艺參数，包括染浴中加入稳定剂DSA、轧余率、汽蒸时间、元明粉用量、纯碱用量等等。在保证坯布前处理效果的前提下，优质的染色设备是实现巾被产品连续染色的基础。由于巾被织物具有厚重、不同部位的密度不一致、単位面积的织物带液量高、染色后水洗难度大等问题，我们选用了浸轧染液再进行湿短蒸固色技术的巾被连续轧染设备。巾被产品布面边组织具有缎裆、布面厚度差距大等结构特点，以及产品要求毛圈蓬松、手感柔软等，传统均匀轧车通过气缸来控制轧辊压力，对布面各点压カ的控制不均匀，不能满足巾被染色的要求。因此，选用基于油压的均匀轧车，并通过压カ传感器来控制轧辊不同部位的压力。确定适合巾被轧染的橡胶辊硬度为肖氏60-70°。确定了轧辊压カ參数1)偏差可设值分别为0. 020bar、0. 030bar、0. 160bar ；2)最大布边线压力偏差为2. ON/mm，最小线压力为ΙΟΝ/mm,最大线压力50N/mm ；3)最小气缸空气压力为O. 7bar,最大气缸空气压力3. 5bar ；4)最小均勻棍油压O. 440bar,最大均勻棍油压2. 220bar ；5)头尾色差纠正长度为50米，首尾色差纠正压力5N/mm。由于碱的催化作用，染料水解速度加快，导致染液稳定性差，基于此问题优选料槽容量为75 80L，以车速25米/min、幅宽2. 2米、坯布克重450g/米2为例，在轧余率为100%时，3分钟就可把轧槽内的染液全部交换完，从而保证染色的稳定性。汽蒸箱使用饱和蒸汽，减少带液量较高的巾被织物进入汽蒸箱后对温度、湿度的影响，从而确保染色工艺条件的稳定，由于织物的高带液量，为提高染色固着率，确保颜色牢度指标，汽蒸时间确定为90s 120s。汽蒸箱温度为99 100°C，汽蒸箱湿度为99 100%。巾被织物厚重、带液率高，采用了瀑流式水洗与喷淋结合的水洗箱结构，织物在水洗箱内通过导布辊斜向穿布，通过水泵将水提到水洗箱上部，然后像瀑布一样倒流到织物 上，通过与喷淋装置配合，可以充分洗除织物上的浮色和杂质，提高了水洗效率。根据巾被织物厚重、组织结构夹带缎裆，边组织等的特性，设计了连续轧染的工艺流程，并分析了影响染料上染的各项因素如车速、汽蒸时间、元明粉用量、纯碱用量、带液量等，最终确定了比较合理的巾被织物连续染色工艺。染料和碱剂同时存在时，由于碱的催化作用，染料水解速度加快，导致染液的稳定变差，产品染色过程中色差难以控制，批量生产过程中存在前中后色差，通过染液中加入染液稳定剂要实现活性染料的轧蒸染色工艺，就需要从根本上解决染液的稳定性问题开发了染液稳定剂DSA。当纯碱和烧碱按照3 I的比例混合后，加入稳定剂DSA可以有效提高染液的稳定性，DSA的工艺用量控制为lg/L。同时采用小染槽，巾被织物厚重，3分钟内完全可以交换完，因此染液的稳定性得到有效控制。根据巾被织物自身特征织物厚重，夹杂边组织，断裆及织物织物染色过程中元明粉的有效带液量，元明粉的选择原则坚持确保颜色深度及染料的消耗，起到元明粉的染色有效促染性，确保织物染透性及染色的均匀性，同时兼顾头尾色差，染色稳定性，使染色的质量稳定性可以有效控制，最终达到可接受的范围内，通过试验对比轧湿蒸染色染液中元明粉用量优选为30 80g/L。根据巾被织物自身特征织物厚重，夹杂边组织，断裆及织物染色过程中纯碱的有效带液量，纯碱的选择原则坚持确保颜色深度及染液的稳定性使其可以有效控制，同时起到碱剂的有效染色固色作用，确保织物色牢度及染液的消耗，使其达到尽量达到最佳用量，通过试验对比轧湿蒸染色染液中碱剂用量优选为5 30g/L。巾被织物染色的难度之一就在于巾被织物自身特有的缎裆及边组织结构情况，为确保巾被织物染色过程中毛身颜色与缎裆，边组织颜色的基本一致，达到毛圈与边组织，断档染色后颜色的的最佳，实验研究表明，通过均匀轧车时织物经过均匀轧车浸轧后的轧余率影响着织物的颜色深度和色差。当织物的轧余率达到90%后，增加织物的轧余率，织物的颜色深度变化并不明显。因此，我们将织物经过均匀轧车浸轧后的轧余率控制在90-95 %范围内，以保证染色后织物的边组织、缎档组织、平布组织、毛圈组织等各部位颜色深度和色光基本一致。汽蒸时间是影响颜色深度及固着率的重要影响因素，加之巾被织物其自身特征织物厚重，同时采用轧湿蒸エ艺，织物带液量高，为提高染色固着率，降低染料消耗，确保颜色牢度指标，蒸箱使用饱和蒸汽，减少带液量较高的巾被织物进入汽蒸箱后对温度、湿度的影响，从而确保染色エ艺条件的稳定性，汽蒸箱温度为99 100°C，汽蒸箱湿度为99 100%。研究表明当汽蒸时间低于2分钟时，延长汽蒸时间，织物的顔色深得增加很快；当汽蒸时间达到2分钟后，延长汽蒸时间，织物的顔色深度提升不大。基于兼顾染色质量及生产效率，汽蒸时间确定为90s 120s。本专利技术的优点为连续轧染技术的开发应用，大大提高了生产效率，可以满足部分大客户的大合同量，短交期的特殊要求；劳动强度低，用エ少，有效解决当前“用エ荒”的问题，既具有良好的经济效益，也具有良好的社会效益；水，电，汽能源消耗小，污水排放量低，环境污染小，取得了良好的节能减排效果；色差小，产品质量稳定，降低了大批量合同的质量控制难度；我们根据巾被织物连续轧染后布面光洁均匀、褶皱少的特点，又开发了割绒织物连续轧染产品本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种巾被织物活性染料连续轧染湿短蒸加工工艺，其特征是选用基于油压的均匀轧车，采用小容量料槽，染液短时间完成交换，汽蒸箱使用饱和蒸汽，减少带液量较高的巾被织物进入汽蒸箱后对温度、湿度的影响，染液中加入降低染料水解速度的专用染液稳定剂，制定合理的工艺参数，在一定的温度、湿度条件下完成染色，最后使用高效水洗箱充分去除浮色，提高水洗效率。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：孙日贵，门雅静，
申请(专利权)人：孚日集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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