工程车整体轮辋制造技术

一种工程车整体轮辋，包括轮辋体，轮辋体由圆筒整体热压制成，为一整体件，所述轮辋体的上部为槽圈部分，轮辋体的中部为圆筒部分，轮辋体的下部为内轮缘部分，其中，槽圈部分外侧的槽圈槽为半沟槽，半沟槽的下沿为压力与应力分散段，压力与应力分散段由半径不同的两段上凸圆弧平滑连接构成，槽圈部分的内侧和压力与应力分散段相对应的位置有压力增强段，压力增强段由一段下凹圆弧构成。其优点为，该工程车整体轮辋，其轮辋体结构合理、制作精度高、能够保证轮辋的径端跳误差在规定的范围内，不易断裂，而且其轮辋体只有1条纵焊缝，焊接接缝少，避免了因焊接变形而影响产品的质量，另外其轮辋体是由圆筒整体热压制成，加工容易，节约成本。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及ー种工程车整体轮辋，适用于工程机械车轮，及其它带有槽圈和锁圈轮辋结构的车轮。
技术介绍
目前，现有的工程机械用车轮的轮辋体是由内轮缘、圆筒、槽圈三部分焊接组成；该现有轮辋体的加工エ艺为首先压制内轮缘，其中包括剪板、圈圆、焊接、整型、加热、压制成型和车床加工两端平面エ序；其次制作圆筒，其中包括剪板、压弯、圈圆、焊接、整圆和车床加工两端平面エ序；再次制作槽圈，其中包括扎制槽圈型钢、切断、圈圆、开坡ロ、焊接、打磨和整型エ序；最后组合焊接，将内轮缘与圆筒焊接，将圆筒与槽圈焊接，即组合成组合体。可见现有的工程车轮辋的轮辋体在加工时，エ序多，劳动效率低，浪费エ时及材料，轮辋的制作精度低，轮辋的径端跳误差难以保证，加工难度大，生产成本高；另外，现有工程车轮 辋的轮辋体在组合成型后，共有I条纵焊缝和2条环焊缝，焊接接缝多，在焊接时容易产生焊接变形，影响产品质量；并且，由于现有工程车轮辋的轮辋体，其槽圈外侧的槽圈槽为全沟槽，因此当现有工程车轮辋在使用时，应カ都集中在槽圈槽下沿的两个半径为2_的圆角I处(如图I所示)，进而，受カ集中，非常容易断裂。
技术实现思路
本技术的目的是设计ー种工程车整体轮辋，该工程车整体轮辋，其轮辋体制作精度高、能够保证轮辋的径端跳误差在规定的范围内，不易断裂，焊接接缝少，并且加工容易，节约成本。本技术的目的可以通过下述技术方案来实现ー种工程车整体轮辋，包括轮辋体，其特征是轮辋体由圆筒整体热压制成，为ー整体件，所述轮辋体的上部为槽圈部分，轮辋体的中部为圆筒部分，轮辋体的下部为内轮缘部分，其中，槽圈部分外侧的槽圈槽为半沟槽，半沟槽的下沿为压カ与应カ分散段，压カ与应カ分散段由半径不同的两段上凸圆弧平滑连接构成，槽圈部分的内侧和压力与应カ分散段相对应的位置有压カ增强段，压カ增强段由一段下凹圆弧构成。本技术所述的压力与应カ分散段由半径为6mm和18mm的两段上凸圆弧平滑连接构成；所述的压力增强段由一段半径为15mm的下凹圆弧构成。本技术的优点是该工程车整体轮辋，其轮辋体结构合理、制作精度高、能够保证轮辋的径端跳误差在规定的范围内，不易断裂，而且其轮辋体只有I条纵焊缝，焊接接缝少，避免了因焊接变形而影响产品的质量，另外其轮辋体是由圆筒整体热压制成，加工容易，节约成本。附图说明图I是现有工程车轮辋的轮辋体结构示意图；图2是本技术工程车整体轮辋的轮辋体结构示意图；图3是图2的A部放大图；图4是热压制坯模具结构示意图，模具中各零部件之间的连接均为螺栓连接，其中，若干弹簧I 20分别装在下扩模I 15上的若干弹簧安装槽内，若干弹簧II 52分别装在上扩模14上的若干弹簧安装槽内；图5是料坯筒结构示意图；图6是槽圈成型模具结构示意图，模具中各零部件之间的连接均为螺栓连接，其中，若干弹簧III 34分别装在下扩模II 30上的若干弹簧安装槽内，若干弹簧IV 53分别装在内扩模I 24上的若干弹簧安装槽内；图7是槽圈筒结构示意图； 图8是内轮缘成型模具结构示意图，模具中各零部件之间的连接均为螺栓连接，其中，若干弹簧V 51分别装在下内扩模45上的若干弹簧安装槽内，若干弹簧VI 54分别装在内扩模II 42上的若干弹簧安装槽内；图中2、环焊缝I ;3、环焊缝II ;16、外模体；21、下模板I ;31、外模；33、下模板II;47、凹模；48、凹模支架；50、下模板III。具体实施方式如图2、3所示，ー种工程车整体轮辋，包括轮辋体37，其特征是轮辋体37由圆筒整体热压制成，为一整体件，所述轮辋体37的上部为槽圈部分5，轮辋体37的中部为圆筒部分8，轮辋体37的下部为内轮缘部分9，其中，槽圈部分5外侧的槽圈槽6为半沟槽，半沟槽的下沿为压カ与应カ分散段7，压カ与应カ分散段7由半径不同的两段上凸圆弧平滑连接构成，槽圈部分5的内侧和压力与应カ分散段7相对应的位置有压カ增强段4，压カ增强段4由一段下凹圆弧构成。所述的压力与应カ分散段7由半径为6mm和18mm的两段上凸圆弧平滑连接构成；所述的压力增强段4由一段半径为15mm的下凹圆弧构成。如图2——8所示，一种如权利要求I或2所述工程车整体轮辋的轮辋体制造エ艺，其特征是包括顺序进行的以下エ艺步骤(A)卷筒首先，选用厚度为IOmm的钢板材料用剪板机剪板；再将剪好的板材压弯；然后，使用圈圆机将压弯后的板材圈圆；最后，焊接圈圆后的板材接缝，即制成圆筒；(B)压制料坯筒首先，将步骤(A)中制成的圆筒放入电加热炉中加热，加热长度为圆筒总高度的2 / 13，加热到900°C 1000°C后待用；然后，将热压制坯模具放入1000吨压カ机中固定，而后启动压カ机滑块上升，使热压制坯模具打开，在压カ机滑块上升的同时，热压制坯模具的凸模I 10、上模板I 11、上锥头I 12和连接板I 13上升，上扩模14收缩，下锥头I 18上升，下扩模I 15收缩，热压制坯模具的开模完成；最后，将加热好的圆筒放入热压制坯模具中，而后压力机加压，使压力机滑块下行，则热压制坯模具的凸模I 10、上模板I 11、上锥头I 12和连接板I 13下行，上扩模14扩张，下锥头I 18下行，下扩模I15扩张，当压カ机加压到1000吨时，料坯筒17制作完成，此时启动压カ机滑块上升，热压制坯模具的上述部件做相反的运动，热压制坯模具打开，同时启动压カ机的下油缸，压カ机的油缸杆伸出，并顶向热压制坯模具的顶出板I 19，顶出板I 19上升，将制成的料坯筒17从热压制坯模具中顶出；所制成料坯筒17的截面形状为倒“ L”形；(C)压制槽圈部分，制成槽圈筒首先，将步骤(B)中制成的料坯筒17放入电加热炉中加热，只加热料坯筒17的上部，加热长度为料坯筒17总高度的2 / 13，加热到800°C 900°C后备用；然后，将槽圈成型模具放入1000吨压カ机中固定，而后启动压カ机滑块上升，使槽圈成型模具打开，在压カ机滑块上升的同时，槽圈成型模具的外锥套22、上模板II23、上锥头II 25和连接板II 26上升，内扩模I 24收缩，外收模28扩张，下锥头II 29上升，下扩模II 30收缩，槽圈成型模具的开模完成；最后，将加热好的料坯筒17放入槽圈成型模具中，而后压力机加压，使压カ机滑块下行，则槽圈成型模具的外锥套22、上模板II 23、上锥头II 25和连接板II 26下行，内扩模I 24扩张，外收模28收缩，下锥头II 29下行，下扩模II 30扩张，当压カ机加压到1000吨时，槽圈部分5压制完成，槽圈筒27制成，此时启动压カ机滑块上升，槽圈成型模具的上述部件做相反的运动，槽圈成型模具打开，同时启动压カ机的下油缸，压カ机的油缸杆伸出，并顶向槽圈成型模具的顶出板II 32，顶出板II 32上升，将制成的槽圈筒27从槽圈成型模具中顶出；(D)压制内轮缘部分，制成工程车整体轮辋的轮辋体首先，将步骤(C)中制成的槽圈筒27放入电加热炉中加热，只加热槽圈筒27的下部，加热长度为槽圈筒27总高度的4 / 13，加热到750°C 800°C后备用；然后，将内轮缘成型模具放入500-1000吨压カ机中固定，而后启动压カ机滑块上升，使内轮缘成型模具打开，在压カ机滑块上升的同时，内轮缘成型模具的上模板III 35、凸模I本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.ー种工程车整体轮辋，包括轮辋体(37)，其特征是轮辋体(37)由圆筒整体热压制成，为一整体件，所述轮辋体(37)的上部为槽圈部分(5)，轮辋体(37)的中部为圆筒部分(8)，轮辋体(37)的下部为内轮缘部分(9)，其中，槽圈部分(5)外侧的槽圈槽(6)为半沟槽，半沟槽的下沿为压カ与应カ分散段(7)，压カ与应カ分散段(7)由...

【专利技术属性】
技术研发人员：王树国，
申请(专利权)人：王树国，
类型：实用新型
国别省市：