螺旋桨壳体的加工工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种螺旋桨壳体的加工工艺，包括以下步骤：A、取钢板，用直线割刀或切割机对钢板进行切割，保证切割出的钢板的误差度小于2mm；B、用卷板机将切割出的钢板卷圆；C、将卷圆的钢板两端进行对接焊接，形成圆筒，并对焊接处进行无损检测；D、将焊缝处用打磨机磨平；E、将打磨后的圆筒使用模具压制成型制成螺旋桨壳体。本发明专利技术具有提高工作效率，进一步提高产品质量的优点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种海エ平台全回转推进系统的螺旋桨壳体，特别是ー种螺旋桨壳体的加工エ艺。
技术介绍
全回转推进系统的螺旋桨壳体，也称导管，无论国内公司还是国外公司设计、不管是碳钢还是不锈钢材料的，内筒体大都采用瓜片焊接式结构即分成多个板片，多个板片围合成圆形，传统的内筒体エ艺流程是作图，放样产生瓜片的下料图形，在图形四周放出成形后的二次修正余量，在合适的钢板上通过数控切割机切出组成板片，用瓜片压模压制成型，压模分为上模和下模，上模的下表面为凸型，下模的上表面为凹形，上下模配合使用，从而将板片压成角度，再外形修正，加工焊接坡ロ，装配到纵、环向筋板组成的骨架上，筒体内侧与纵向筋板角焊焊接，外侧以纵向筋板作衬垫或另加衬垫全熔透焊接，但这种筒体可以直观地看出在瓜片的纵向接缝处有明显的凹凸痕迹，除外形不美观外还存在以下缺点由于各个瓜片不能采用热压加工(加热后会影响材料的性能，特别是不锈钢)，而冷压后钢板的不一致反弹量会使线型等结构尺寸不稳定，整体的轮廓度误差大，存在质量风险；质量控制的难度大；切割、装配、焊接、打磨的工作量大，效率低，周期长；焊材与能源消耗大；筒体的对接焊缝必须全熔透，人工施焊导致焊缝或多或少存在焊接缺陷，需要采取挖、补、打磨等补救措施；焊接后NTD检验工作量大；随着焊缝的增多，焊接内应カ的积累对结构的稳定性隐患加大。
技术实现思路
本专利技术的目的是为了克服以上的不足，提供ー种提高工作效率，进ー步提高产品质量的螺旋桨壳体的加工エ艺。本专利技术的目的通过以下技术方案来实现ー种螺旋桨壳体的加工エ艺，包括以下步骤A、取钢板，用直线割刀或切割机对钢板进行切割，保证切割出的钢板的误差度小于2mm ； B、用卷板机将切割出的钢板卷圆； C、将卷圆的钢板两端进行对接焊接，形成圆筒，并对焊接处进行无损检测； D、将焊缝处用打磨机磨平； E、将打磨后的圆筒使用模具压制成型制成螺旋桨壳体。本专利技术的进ー步改进在于所述步骤E中的模具包括凹模和凸模，凹模和凸模内外配合使用，凹模和凸模的下部均为直筒型，凹模和凸模的上部均为弧形，凸模的顶部通过连接螺栓与连接柄相连接。本专利技术的进ー步改进在于所述步骤E中将圆筒放置在凹模和凸模之间，在连接柄上用压カ机施加压力，将圆筒压制成下部为直筒型，上部为弧形的螺旋桨壳体。、本专利技术与现有技术相比具有以下优点減少工作量及能源、焊材消耗，且下料エ序減少切割长度50%以上，不存在瓜片异形和二次修正余量对材料利用率的影响，下料的难度和对设备的要求降低，取消了组装エ序，缩短了生产制造周期，提高了产能，产品尺寸方面，在纵向、圆周方向都由模具控制，消除了人为因素对直径大小、圆度、圆柱度、轮廓度的影响，使尺寸稳定、可靠，提升了产品的使用性能。由于焊缝长度的減少，焊接缺陷、焊接内应カ随之减少，广品的一次交验合格率提闻，进一步提闻了广品的质量。附图说明 图I为本专利技术中模具的结构示意 图中标号1-凹模、2-凸模、3-连接螺栓、4-连接柄、5-圆筒。具体实施例方式 为了加深对本专利技术的理解，下面将结合实施例和附图对本专利技术作进ー步详述，该实施例仅用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术保护范围的限定。·本专利技术示出了ー种螺旋桨壳体的加工エ艺的具体实施方式，包括以下步骤 A、取钢板，用直线割刀或切割机对钢板进行切割，保证切割出的钢板的误差度小于2mm ； B、用卷板机将切割出的钢板卷圆； C、将卷圆的钢板两端进行对接焊接，形成圆筒5，并对焊接处进行无损检测，保证焊接质量; D、将焊缝处用打磨机磨平； E、将打磨后的圆筒5使用模具压制成型制成螺旋桨壳体。如图I所示所述步骤E中的模具包括凹模I和凸模2，凹模I和凸模2内外配合使用，凹模I和凸模2的下部均为直筒型，凹模I和凸模2的上部均为弧形，凸模2的顶部通过连接螺栓3与连接柄4相连接，连接柄4用螺栓固定在压カ机的工作台上，在使用时将圆筒放置在凹模I和凸模2之间，在连接柄4上用压カ机施加压力，将圆筒压制成下部为直筒型，上部为弧形的螺旋桨壳体，在采用压力机施加压カ的过程中，压カ的大小根据圆筒直径的大小来決定，圆筒直径越大，压カ越大，一般螺旋桨直径为2800_的螺旋桨壳体，需要1800吨以上的压力。本专利技术所述的壳体加工エ艺与传统エ艺相比其在压制、焊接、打磨、检测エ序减少90%的工作量及能源、焊材消耗，且下料エ序减少切割长度50%以上，不存在瓜片异形和ニ次修正余量对材料利用率的影响，下料的难度和对设备的要求降低，取消了组装エ序，缩短了生产制造周期，提高了产能，产品尺寸方面，在纵向、圆周方向都由模具控制，消除了人为因素对直径大小、圆度、圆柱度、轮廓度的影响，使尺寸稳定、可靠，提升了产品的使用性能。由于焊缝长度的减少，焊接缺陷、焊接内应カ随之减少，产品的一次交验合格率提高，进ー步提闻了广品的质量。权利要求1.ー种螺旋桨壳体的加工エ艺，其特征在于，包括以下步骤 A、取钢板，用直线割刀或切割机对钢板进行切割，保证切割出的钢板的误差度小于2mm ； B、用卷板机将切割出的钢板卷圆； C、将卷圆的钢板两端进行对接焊接，形成圆筒(5)，并对焊接处进行无损检测； D、将焊缝处用打磨机磨平； E、将打磨后的圆筒(5)使用模具压制成型制成螺旋桨壳体。2.根据权利要求I所述ー种螺旋桨壳体的加工エ艺，其特征在于所述步骤E中的模具包括凹模(I)和凸模(2)，所述凹模(I)和所述凸模(2)内外配合使用，所述凹模(I)和所述凸模(2)的下部均为直筒型，所述凹模(I)和所述凸模(2)的上部均为弧形，所述凸模(2)的顶部通过连接螺栓(3)与连接柄(4)相连接。3.根据权利要求I或2所述ー种螺旋桨壳体的加工エ艺，其特征在于所述步骤E中将圆筒(5)放置在凹模(I)和凸模(2)之间，在连接柄(4)上用压カ机施加压力，将圆筒压制成下部为直筒型，上部为弧形的螺旋桨壳体。全文摘要本专利技术公开了一种螺旋桨壳体的加工工艺，包括以下步骤A、取钢板，用直线割刀或切割机对钢板进行切割，保证切割出的钢板的误差度小于2mm；B、用卷板机将切割出的钢板卷圆；C、将卷圆的钢板两端进行对接焊接，形成圆筒，并对焊接处进行无损检测；D、将焊缝处用打磨机磨平；E、将打磨后的圆筒使用模具压制成型制成螺旋桨壳体。本专利技术具有提高工作效率，进一步提高产品质量的优点。文档编号B23P15/00GK102658463SQ20121017675公开日2012年9月12日 申请日期2012年6月1日 优先权日2012年6月1日专利技术者周建其, 李轩思, 沙明军 申请人:南通虹波机械有限公司本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：沙明军，李轩思，周建其，
申请(专利权)人：南通虹波机械有限公司，
类型：发明
国别省市：