一种含硫原油的加工方法技术

一种含硫原油的加工方法，本发明专利技术以常压渣油作为溶剂抽提装置的原料，经溶剂抽提工艺处理后得到溶剂精制油和溶剂精制残余油，溶剂精制油可以单独或与其它组分混合作为催化裂化装置或/和加氢裂化装置的原料，经催化裂化工艺或/和加氢裂化工艺生产高附加值的轻烃和汽柴油，溶剂精制残余油则可以作为生产高模量沥青产品的改性剂。本发明专利技术以溶剂抽提的较低加工温度替代减压蒸馏的较高加工温度，不仅降低了能耗，节约了生产成本，而且避免了由于高温时硫对减压蒸馏设备的腐蚀，延长了开工周期。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于一个蒸馏过程、一个精制过程和一个裂解过程或一个加氢裂解过程来处理烃油的组合方法。更具体地说，是一种含硫原油的多种加工组合方法。
技术介绍
随着原油开采量的增加，原油品质越来越差，趋于劣质化、重质化，主要表现在原油密度大、粘度高、重金属含量高、硫含量高、酸含量高、胶质和浙青质含量高、残炭高，这给原油的加工带来较大困难。此外，全球经济的快速发展，一方面对轻质油品、清洁燃料油的需求快速增长；另一方面，随着公路建设的发展，对一些特殊要求的道路浙青粘结剂数量要求也越来越高。在石油的组分中除碳、氢外，硫是第三个主要组分，虽然在含量上远低于前两者， 但是其含量是很重要的一个指标。常见的原油其含硫量多在0. 2重量％至5重量％之间， 但也有极个别含硫量高达7重量％，通常将硫含量高于0. 5重量％者称之为含硫原油，将高于1重量％者称之为为高硫石油。石油中有游离态的硫存在，但大多以硫化物和硫化氢、硫酸、硫醚、二硫化物及环状硫化物等存在。硫的存在是造成石油及其产品腐蚀设备的主要根源。例如，当对含硫原油进行高温蒸馏时原油中的硫极易产生硫腐蚀，硫的高温腐蚀一般在温度超过240°C时发生，严重影响了设备的使用寿命，大大地缩短了装置的开工周期，不仅耽误工厂生产，而且增加生产成本。为了最大限度地利用资源，多产清洁燃料油，满足社会需要，通常采用添加脱硫剂或加氢的方式脱硫等。如CN1160441C公开了一种含硫原油的加工流程将常减压蒸馏、焦化或溶剂脱浙青、中压加氢裂化、催化裂化等工艺进行有机的结合，使炼厂能处理硫含量达 1. 8 2. 8%的高硫原料油，采用中压加氢裂化工艺在改善了催化裂化进料的同时，还能满足市场对越来越高的柴汽比需要，而且最终能生产符合产品指标与环保规格的低硫轻质馏分。用该方法处理含硫原油，当进行减压蒸馏时易发生硫高温腐蚀，严重影响了设备的使用寿命。CN101213272A公开了一种从含硫原油中制造更高价值产品的方法将含高浓度硫的重烃原油在催化剂存在条件下和低压的氢反应，轻油被从中回收，反应产物被分离并经历进一步的改质以产生硫含量更低的油产品。用该方法处理含硫原油，但含硫原油中的重金属、浙青质和胶质、氮等杂质在加氢处理过程中同样需要耗费大量的氢源，使得原油加氢装置的氢耗较大、脱金属等催化剂失活较快，装置的开工周期短，操作费用高。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供，所要解决的是现有技术中含硫原油特别是高硫原油在减压蒸馏时易发生硫的高温腐蚀，以及减压馏分油收率低等问题。本专利技术所提供的方法包括(1)含硫原油进入常压蒸馏单元，得到常压馏分油和常压渣油，(2)常压渣油进入溶剂抽提单元，得到溶剂精制油和溶剂精制残余油，3(3)步骤( 所得的溶剂精制油进入催化裂化单元或加氢裂化单元，得到轻质化的烃类馏分，(4)步骤⑵所得的溶剂精制残余油是高模量浙青的改性剂。本专利技术所要处理的原油是含硫原油，所述含硫原油中的硫含量为大于等于0. 5重量％。优选的所要处理的原油为高硫原油，即所述含硫原油中的硫含量为大于等于1.0重量％，进一步优选的，所述含硫原油中的硫含量为1. 0重量％ 5. 0重量％。本专利技术将含硫原油在常压蒸馏单元进行蒸馏，在常压蒸馏塔底得到大于350°C的常压渣油。因为在常压下，原油从350°C开始即有明显的分解现象，所以通常情况下，沸点高于350°C的馏分是在减压下馏出的，而减压蒸馏系统的最高温度高达500°C 560°C，当加工含硫原油特别是高硫原油时，其减压炉和减压塔内会同时存在高温硫的均勻腐蚀和局部冲蚀，对设备损害严重。本专利技术将含硫原油的常压渣油进行低温溶剂抽提分离，以取代减压蒸馏较高的操作温度，避开了含硫原油中的硫腐蚀温度区间，从而降低装置的腐蚀。溶剂抽提工艺是基于“相似相容”原理的物理分离过程，其目的是脱除常压渣油中的重金属、硫、氮以及残炭值很高的胶质和浙青质，为其它加工工艺提供更好的原料。溶剂精制油富含饱和分和芳香分，残炭值和金属含量较低，是良好的催化裂化或/和加氢裂化的原料，溶剂精制残余油浓缩了渣油中绝大部分的硫、浙青质、重金属等，其软化点可达 110°C以上，针入度较小。在溶剂抽提单元，所述常压渣油与预混溶剂混合，预混溶剂与常压渣油的体积比为0.1 6 1，优选0.2 4 1 ；经过稀释后的常压渣油进入抽提塔，与溶剂在抽提塔内部接触混合发生相分离，溶剂与常压渣油的体积比为3 12 1，抽提塔塔顶和塔底流出物分离出溶剂后，分别得到溶剂精制油和溶剂精制残余油；抽提塔压力为2. 0 8. OMPa，抽提塔顶温度为40 190°C，抽提塔底温度为30 180°C。优选在抽提塔内，溶剂与常压渣油的体积比为4 8 1;抽提塔压力为3.0 5.010^，抽提塔顶温度为60 1701，抽提塔底温度为50 160°C。所述常压渣油从抽提塔上部进入抽提塔，溶剂从抽提塔下部进入，两者在抽提塔内部逆向接触混合发生相分离，饱和分和芳香分溶解在溶剂中，并从抽提塔顶部引出，经闪蒸、汽提分离出溶剂后得到溶剂精制油。以常压渣油为基准，所述溶剂精制油的收率为50 重量％ 85重量％。溶剂精制油的馏程为340°C 720°C。该溶剂精制油可作为催化裂化的原料或/和加氢裂化的原料。本专利技术所述的催化裂化单元和加氢裂化单元，是常规的催化裂化单元和加氢裂化单元，所述的溶剂精制油可单独，也可与其他原料混合后一起进入上述加工单元，得到轻质化的烃类馏分。经过抽提的重组分从抽提塔底部引出，经闪蒸、汽提分离出溶剂后，得到浙青质含量高、软化点高、针入度低的溶剂精制残余油，作为生产高模量浙青的改性剂。所述溶剂精制残余油与基质浙青混合得到高模量浙青，基质浙青与溶剂精制残余油的重量比为40 60 60 40。在另一个优选的实施方案中，在抽提塔的底部打入副溶剂与下降的重组分逆向接触，进一步抽提其中所夹带的饱和分，达到将饱和分充分溶解的目的，副溶剂与常压渣油的体积比为0.1 6 1，优选0.2 2 1。预混溶剂、溶剂和副溶剂选自C3 C5烷烃或烯烃中的一种或几种。优选的，预混溶剂、溶剂和副溶剂选自C4烷烃或烯烃中的一种或几种。本专利技术的优点(1)本专利技术以溶剂抽提的较低加工温度替代减压蒸馏的较高加工温度，不仅降低了能耗，节约了生产成本，而且避免了原油中的硫高温时对减压蒸馏设备的腐蚀，延长了开工周期。(2)本专利技术重油轻质化的产率高，与常规的减压蒸馏相比，本专利技术溶剂精制油收率远高于减压馏分油的收率，并且质量与减压馏分油相当。(3)本专利技术能同时生产出满足公路建设需要的高模量浙青的改性剂。因为避免了减压蒸馏下的高温裂解和缩合反应，本专利技术所得的溶剂精制残余油作为浙青改性剂，在高温性能和低温性能方面均优于由减渣所得的浙青改性剂。具体实施例方式下面结合实施例，对本专利技术的方法予以进一步的说明，但并不因此而限制本专利技术。实施例1本实施例采用一种含硫原油作为原料，其硫含量为2.2重量％。该原油进入常压蒸馏单元，得到常压馏分油和常压渣油。所得常压渣油的性质列于表1，从表1可以看出，该常压渣油硫含量高达3. 10重量％，残炭为19. 8重量％，镍含量为48μ g/g、钒含量为 314 μ g/g,是一种高硫、高金属和高残炭的劣质重油。在溶剂抽提单元，常压渣油与预混溶剂(预混本文档来自技高网...

【技术保护点】
，（４）步骤（２）所得的溶剂精制残余油是高模量沥青的改性剂。１．一种含硫原油的加工方法，包括：（１）含硫原油进入常压蒸馏单元，得到常压馏分油和常压渣油，（２）常压渣油进入溶剂抽提单元，得到溶剂精制油和溶剂精制残余油，（３）步骤（２）所得的溶剂精制油进入催化裂化单元或加氢裂化单元，得到轻质化的烃类馏分

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王翠红，王子军，佘玉成，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院，
类型：发明
国别省市：11