一种预埋套管式无碴道岔板整体成型模具制造技术

本实用新型专利技术涉及一种用于高速铁路客运专线用预埋套管式无碴道岔板成型模具，由成型模具、围板组件、灌注孔组件、压紧组件及台架系统构成，围板组件围在成型模具四周且构成矩形框，所述成型模具由三块基础板、凹槽组件构成，基础板上分布多个凹槽组件，灌注孔组件分别在基础板上。优点：一是采用基础板拼接的形式，解决了基础板过大加工难度大，加工设备稀缺的难题；二是采用基础板与凹槽组件拼装结构，解决了道岔板承轨台与流水坡面的结构设计难点，解决了侧股侧承轨台形状差异问题；三是采用凹槽组件形成承轨台面，左右开道岔板可以共用凹槽组件；四是结构稳定可靠、强度适当、预埋套管定位精度高、承轨台平面度高、便于拆卸且互换性强。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种用于高速铁路客运专线用预埋套管式无碴道岔板成型模具， 属道岔板成型模具制造领域。
技术介绍
客专铁路时速350公里道岔是高速铁路的关键部分，整体无碴道岔板则是道岔安装铺设的基础，目前客专铁路时速350公里用道岔板在国内外尚无成熟设计。
技术实现思路
设计目的设计一种客专道岔用预埋套管式无碴道岔板整体成型模具，不但完全满足客专无碴道岔板的精度要求，而且具有结构简单、加工成本低、模具刚性好重量轻、制板浇注过程振动效果好的一种预埋套管式无碴道岔板整体成型模具。设计方案为了实现上述设计目的。成型模具的设计，是实现道岔板形状、保证几何精度的关键部分，由基础板(1 3)、凹槽组件⑶、端头封板(5)、联接组件(6)构成，基础板 (1 3)上分布多个凹槽组件⑷，两凹槽组件⑷之间为基础板(1 3)，灌注孔组件分别在基础板(1 3)上。基础板由一定板厚的普通钢板，在中间对应位置利用数控机床加工出凹槽组件⑷安装槽后制成。基础板上表面需进行表面抛光处理，模具组装时，将三块基础板进行无缝拼装后，在制造水泥板时可利用基础板倾斜形成流水坡面。凹槽组件⑷采用规格大小适应的槽钢(或钢板拼焊)加工成型，槽钢肢按照流水坡斜度0. 5%的要求进行加工， 起始高度由图纸或计算而得。槽钢内侧按照承轨台侧面104°的夹角进行加工，槽钢内侧角部顶点距离按照承轨台轨顶面的宽度尺寸260mm进行加工，角部圆角按照承轨台顶面的R5 圆角进行加工，槽钢两端头按拔模斜度进行加工。槽钢底部按照预埋套管的位置进行数控加工定位孔，用于安装预埋套管销。端头封板ω在凹槽组件⑷两端头与其点焊，端头封板ω上顶面与凹槽组件⑷顶面加工平齐，确保拼装无间隙。形成承轨台模具内腔后，内部尖角处用密封胶勾抹，形成光滑内圆角，且起到密封作用。联接组件(6)底座采用角钢、紧固件制成，角钢一肢在对应位置与凹槽组件⑷侧面焊接，联接副由螺栓(GB/T 5783 Μ12Χ16)、螺母(GB6170 Μ12)和弹性垫圈(GB/T 93 12)组成。凹槽组件⑷调整到位后，栓和螺栓组件后，将螺母点焊在基础板上， 确保凹槽组件与基础板定位位置准确，联接稳定性可靠。在成型模具底部(即基础板底部)均布焊接螺栓，用以将成型模具与基础台架进行联接。焊接螺栓起到紧固和平面精度调整、流水坡调整作用。单件加工完成后，以基础板(1 3)为组装基准进型模具组装，凹槽组件⑷加工后的高度如果满足道岔板承轨台至流水坡的高度差要求，则凹槽组件⑷与基础板(1 3) 采用嵌入安装；如果凹槽组件⑷加工后的高度如果低于道岔板承轨台至流水坡的高度差要求，则凹槽组件⑷与基础板(1 3)采用对齐安装；模具组装完成后，对基础板(1 3)与凹槽组件⑷连接后的接缝、错台进行手工打磨，勾抹密封胶，确保模具拼装接缝光滑、无错台、无泄漏。标识组件进行安装调整检查合格后，即可完成实现浇注水泥道岔板过程，并能有效保证其精度。技术方案一种预埋套管式无碴道岔板整体成型模具，其特征是由成型模具、围板组件、灌注孔组件、标识组件、压紧组件及台架系统构成；所述成型模具由数块基础板(1 3)、数个凹槽组件⑷构成，形成不同规格的无碴道岔板承轨台成型模腔，凹槽组件⑷按给定的无碴道岔板承轨台位置在基础板上分布，左右开道岔可以共用凹槽组件；标识组件、灌注孔组件分别布置在基础板(1 3)上；围板组件围在成型模具四周且构成矩形框，并由压紧组件压紧。本技术与
技术介绍
相比，一是采用基础板拼接的形式，解决了基础板过大加工难度大，加工设备稀缺的难题；降低了加工难度、提高了模具生产效率；二是采用基础板与凹槽组件拼装结构，解决了道岔板承轨台与流水坡面的结构设计难点，解决了侧股侧承轨台形状差异问题，与采用整体厚钢板机加工成型的结构形式比较，具有结构简单、加工成本低、生产周期快和制板过程振动效果好的特点，与整体采用冲压成型结构比较具有强度好、精度可调整等优点，冲压成型不能很好地解决侧股侧承轨台形状差异问题；三是采用凹槽组件形成承轨台面，通过凹槽组件的更换，实现了道岔板承轨台位置和预埋套管孔位置不变，流水坡反向时的模具结构，即左右开道岔可以共用凹槽组件，极大的提高了生产效率、降低了模具成本；四是凹槽组件采用槽钢改制而成，与拼焊结构比较，具有变形小、加工成本低、生产周期快的特点，同时也简化了模具的制造过程；五是本技术结构稳定可靠、强度适当、预埋套管定位精度高、承轨台平面度高、便于拆卸且互换性强，完全满足客专道岔板制板要求，具有极高的实用和推广价值；六是客专道岔用预埋套管式无碴道岔板整体成型模具，不但完全满足客专无碴道岔板的精度要求，而且具有结构简单、加工成本低、 模具重量轻、制板浇注过程振动效果好等特点；七是通过更换凹槽组件可以实现左右开道岔用道岔板的制板，极大降低了模具设计费用，提高了制板效率。附图说明图1是预埋套管式无碴道岔板整体成型模具的立体结构示意图。图2是成型模具的正面结构示意图。图3是成型模具的背面结构示意图。图4是三块基础模块拼接后的结构示意图。图5是凹槽组件的结构示意图。图6是槽钢的截面结构示意图。图7是槽钢底部按照预埋套管的位置加工定位孔后的结构示意图图8是槽钢底部所述的安装预埋套管销的结构示意图。图9是凹槽组件与基础板采用嵌入安装的结构示意图。图10是凹槽组件与基础板采用对齐安装的结构示意图。具体实施方式实施例1 参照图1-10。一种预埋套管式无碴道岔板整体成型模具，由成型模具、 围板组件、灌注孔组件、压紧组件及台架系统构成，围板组件围在成型模具四周且构成矩形框，所述成型模具由三块基础板(1 3，即标号1、2、3 )、凹槽组件4构成，基础板(1 3，即标号1、2、3)上分布多个凹槽组件4，灌注孔组件分别在基础板(1 3，即标号1、2、3)上。 基础板由一定板厚的普通钢板，在中间对应位置利用数控机床加工出凹槽组件4安装槽后制成。基础板上表面需进行表面抛光处理，模具组装时，将三块基础板进行无缝拼装后，在制造水泥板时可利用基础板倾斜形成流水坡面。所述基础板(1 3，即标号1、2、3)上设有标识组件。所述成型模具由数块基础板(1 3，即标号1、2、3)、数个凹槽组件4构成，形成不同规格的无碴道岔板承轨台成型模腔，凹槽组件4按给定的无碴道岔板承轨台位置在基础板上分布，左右开道岔可以共用凹槽组件；标识组件、灌注孔组件分别布置在基础板(1 3，即标号1、2、3)上；围板组件围在成型模具四周且构成矩形框，并由压紧组件压紧。所述凹槽组件4两端头与端头封板5点焊，端头封板5上顶面与凹槽组件4顶面加工平齐，确保拼装无间隙且形成承轨台模具内腔后，内部尖角处用密封胶勾抹，形成光滑内圆角且起到密封作用，也就是说，端头封板5在凹槽组件4两端头与其点焊，端头封板5 上顶面与凹槽组件4顶面加工平齐，确保拼装无间隙。形成承轨台模具内腔后，内部尖角处用密封胶勾抹，形成光滑内圆角，且起到密封作用。所述凹槽组件4侧面与联接组件6中角钢一肢焊接，凹槽组件4调整到位后，将螺母点焊在基础板上，确保凹槽组件与基础板定位位置准确，联接稳定性可靠。所述联接组件 6底座采用角钢和紧固件制成，角钢一肢在对应位置与凹槽组件4侧面焊接。也就是说，凹槽组件4采用规格大小适应的槽钢(或钢板拼焊)加工成型本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种预埋套管式无碴道岔板整体成型模具，其特征是由成型模具、围板组件、灌注孔组件、标识组件、压紧组件及台架系统构成；所述成型模具由数块基础板（１～３）、数个凹槽组件⑷构成，形成不同规格的无碴道岔板承轨台成型模腔，凹槽组件⑷按给定的无碴道岔板承轨台位置在基础板上分布，左右开道岔可以共用凹槽组件；标识组件、灌注孔组件分别布置在基础板（１～３）上；围板组件围在成型模具四周且构成矩形框，并由压紧组件压紧。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李毅，张立学，张宁，毛豫生，王孝儒，
申请(专利权)人：中铁宝桥集团有限公司，
类型：实用新型
国别省市：61