分离热管型二甲醚反应器制造技术

本实用新型专利技术涉及一种分离热管型二甲醚反应器，由反应器壳体、导热管、催化剂及填充球组成，在反应器壳体内固定有导热管，导热管四周填充催化剂，反应器的上端进气口处和下端出气口处用填充球来填充。本实用新型专利技术反应器的导热管是采用导热液在管内汽化沸腾传热，可及时将反应热快速导出，保证了反应床层的温度平稳，真正实现反应床径向同平面和轴向温差最小，使甲醇气相脱水转化率长期保持在８０％以上。（*该技术在2016年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种分离热管型二甲醚反应器。
技术介绍
由于甲醇气相法脱水制二甲醚，其催化剂活性温度高，催化剂使用初期与后期温度差别大，传统的冷激式、冷管式反应器均难保证床层反应热的及时导出，这样就使得反应率低、系统蒸汽消耗大。而且传统的冷激式、冷管式反应器还受到设备的高低及位置的距离的限制。
技术实现思路
本技术的目的为了克服现有设备存在的上述缺点，提供一种分离热管型二甲醚反应器，本反应器的导热管是采用导热液在管内汽化沸腾及冷凝传热，可及时将反应热快速导出，保证了反应床层的温度平稳，真正实现反应床径向同平面和轴向温差最小，使甲醇气相脱水转化率长期保持在80％以上。本技术的技术方案如下分离热管型二甲醚反应器，由反应器壳体、导热管、催化剂及填充球组成，在反应器壳体内固定有导热管，导热管四周填充催化剂，反应器的上端进气口处和下端出液口处用填充球来填充。本技术对导出的反应热可以方便用于系统中需加热的多个换热设备如蒸发器、再沸腾等，而不受位置远近、高低的限制，从而使蒸汽消耗降至最低，生产一吨二甲醚系统消耗蒸汽从3.2吨降至1.5吨以下。本技术也可适用于其它气固相反应。附图说明图1为本技术的1结构示意图。图2为甲醇气相脱水制二甲醚系统的蒸发器示意图。具体实施方式结合附图对本技术作进一步的描述。本技术分离热管型二甲醚反应器，如图1所示，由反应器壳体1、导热管2、催化剂3及填充球4组成，在反应器壳体1内固定有导热管2，导热管2四周填充催化剂3，反应器的上端进气口处和下端出液口处用填充球4来填充。本技术将反应器的反应热从导热管导出，供甲醇气相脱水制二甲醚系统蒸发器、再沸腾等多台换热器使用，如图2所示。反应器的上端进气口进入的是气相甲醇，反应器的下端出气口出来的是二甲醚、甲醇混合物。蒸发器进入的液相甲醇，出来的是气相甲醇。用于甲醇气相法脱水制二甲醚，反应器壳体压力为常压至1.6MPa；导热管采用直径在φ19∽φ60mm范围内的公制或英制管；催化剂与导热管传热面的比值，用于甲醇气相法脱水制二甲醚时≤24m2/m3。权利要求1.分离热管型二甲醚反应器，由反应器壳体、导热管、催化剂及填充球组成，其特征在于在反应器壳体内固定有导热管，导热管四周填充催化剂，反应器的上端进气口处和下端出气口处用填充球来填充。专利摘要本技术涉及一种分离热管型二甲醚反应器，由反应器壳体、导热管、催化剂及填充球组成，在反应器壳体内固定有导热管，导热管四周填充催化剂，反应器的上端进气口处和下端出气口处用填充球来填充。本技术反应器的导热管是采用导热液在管内汽化沸腾传热，可及时将反应热快速导出，保证了反应床层的温度平稳，真正实现反应床径向同平面和轴向温差最小，使甲醇气相脱水转化率长期保持在80％以上。文档编号C07C41/09GK2921008SQ20062009788公开日2007年7月11日 申请日期2006年7月20日 优先权日2006年7月20日专利技术者车维新, 薛建设 申请人:武汉三联节能环保工程有限公司, 车维新本文档来自技高网...

【技术保护点】
分离热管型二甲醚反应器，由反应器壳体、导热管、催化剂及填充球组成，其特征在于：在反应器壳体内固定有导热管，导热管四周填充催化剂，反应器的上端进气口处和下端出气口处用填充球来填充。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：车维新，薛建设，
申请(专利权)人：武汉三联节能环保工程有限公司，车维新，
类型：实用新型
国别省市：83[中国|武汉]