一种用于加工连杆的锻模制造技术

本实用新型专利技术公开了一种用于加工连杆的锻模，包括截面形状与被加工件形状相适配的型腔，所述型腔几何中心与被加工件重心间有间距，所述型腔底面相对于水平面设置有斜度，所述型腔底面的深度沿被加工件重心至型腔几何中心方向逐渐增大；用于被加工重心与几何中心不重合且距离较大的杆件等，利用锻模底部增加相应斜度，可避免被加工件两端误差相差较大，难以控制打磨量的情况，减少了加工时间，并克服了被加工件整体受力不均匀的情况。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种锻模，特别是一种用于加工连杆的锻模。
技术介绍
连杆是发动机的主要连接部件，在实际工作中由于活塞的往复运动，使的连杆要 承受极为频繁的冲击力和拉伸力，这就要求连杆本身必须要有足够好的机械性能，因此连 杆的质量至关重要，现有的连杆在加工时存在一些问题，主要体现在经过锻锤加工完成后， 连杆厚度尺寸以及两边凸台不能符合图纸要求，另外随之引起的不足之处还包括切边时 毛刺大，增大了打磨工作强度，浪费了时间，生产周期加长等；究其原因，主要是在锻造时，采用大小形状与连杆相同或仅存在极小公差的锻模， 由于锻模中心与连杆的重心存在偏差，实际锻造过程中，打击力不均勻，从而容易造成杆头 部位尺寸偏后，而杆尾部位尺寸偏小；对于这种情况，通常的应对措施包括以下三种1、可以增大模具尺寸，但是在蒸汽锻锤上，模具过大就会超过锻锤的承载能力，或 者操作起来不便，而且极为不经济，资源浪费大；2、将蒸汽锻锤使用在连杆锻模上时，将模具型腔偏移，使其与锻模中心重合，但是 这样偏移后的锻造操作过程中，模具承受的冲击压力以及锻件施加给锻模的应力双重作用 下，极容易出现安全隐患，而且锻模型腔的偏移也不经济，资源浪费比较大；3、改变键槽，但是由于锻件中心和锻模打击中心偏心距离为偏移量太大，偏移后 锤杆偏离锻模中心过远，势必对设备会造成影响，甚至是降低设备的寿命。上述三种常规手段均存在相应弊端，难以很好地解决连杆厚度尺寸以及两边凸台 加工时容易出现偏差、难以根据图纸上所标注的尺寸加工出误差在允许范围内的产品这一 技术问题。
技术实现思路
本技术的专利技术目的在于针对上述存在的问题，提供一种加工时间更短、且被 加工件两端误差相差更小的用于加工连杆的锻模。本技术采用的技术方案是这样的一种用于加工连杆的锻模，包括截面形状 与被加工件形状相适配的型腔，所述型腔几何中心与被加工件重心间有间距，所述型腔底 面相对于水平面设置有斜度，所述型腔底面的深度沿被加工件重心至型腔几何中心方向逐 渐增大；所述型腔底面相对于水平面的斜度为1 :150。综上所述，由于采用了上述技术方案，本技术的有益效果是用于加工重心与 几何中心不重合且距离较大的杆件等，利用锻模底部增加相应斜度，可避免被加工件两端 误差相差较大，难以控制打磨量的情况，减少了加工时间，并克服了被加工件整体受力不均 勻的情况。附图说明图1是本技术用于加工连杆的锻模中被加工件以及锻模的截面图；图2是本技术用于加工连杆的锻模沿被加工件长度方向，锻模深度方向斜度 的示意图；图3是本技术用于加工连杆的一种被加工件主视图。图中标记1一被加工件重心；2—型腔几何中心；3—水平面；4一型腔底面。具体实施方式以下结合附图，对本技术作详细的说明。为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施 例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释 本技术，并不用于限定本技术。如图1至图3所示，本技术用于加工连杆的锻模由一个与被加工件形状相适 配的型腔组成，型腔呈凹陷状，型腔的侧壁与被加工件的外形尺寸相适配，优选的，型腔的 侧壁比被加工件的外形尺寸略大，当被加工件为连杆时，由于连杆的端部通常设置有大小、 深度不同的孔，导致被加工件重心1与型腔几何中心2不重合且间距较大，在铸造时与型腔 内部平衡点不重合，即型腔几何中心2与被加工件重心1间在被加工件横截面上存在有间 距，从而在使用锻锤加工时，整体打击力不均勻，容易造成型腔几何中心2偏向被加工件重 心1 一侧的被加工件端部尺寸偏厚，而被加工件重心1偏向型腔几何中心2 —侧的被加工 件端部尺寸偏薄。为解决连杆厚度不均的问题，在型腔底面4相对于水平面3设置有斜度， 型腔底面4的深度沿被加工件重心1至型腔几何中心2方向逐渐增大，用以抵消由于铸造 时与型腔内部平衡点不重合，从而在使用锻锤加工时，整体打击力不均勻，容易造成型腔中 心2偏向被加工件重心1一侧的被加工件端部尺寸偏厚的情况。实施例1 作为本技术的一种实施例，型腔的截面形状与连杆形状相同，被加工件连杆 为405连杆，405连杆的总长度为550mm，其被加工件重心1与型腔几何中心2间距为63mm， 型腔底面4未设置斜度时，405连杆的大杆头部比设计尺寸厚5mm，即型腔几何中心2偏向 被加工件重心1 一侧的被加工件端部尺寸偏厚，而小杆头部尺寸符合设计尺寸。并在型腔 底面4设置沿其深度方向的1 :150斜度，由于斜度的存在，型腔底面4的深度从大杆头部 至小杆头部逐渐增大，采用设置有斜度的型腔加工后，在锻压条件和手段不变的情况下，加 工出的连杆大杆头部和小杆头部的尺寸误差相同。锻模杆身型腔修复后，杆身切边痕迹从 原来的23mm左右缩小到现在的8mm左右。并且缩短了打磨时间，生产效率得到了极大的提 尚ο作为本技术的等效实施方式，本技术锻模还可以用于被加工件重心1与 型腔几何中心2不重合且距离较大的杆件等，利用锻模型腔底面4增加相应斜度，可避免被 加工件两端误差相差较大，难以控制打磨量的情况，减少了加工时间，并克服了被加工件整 体受力不均勻的情况。权利要求1.一种用于加工连杆的锻模，包括截面形状与被加工件形状相适配的型腔，所述型腔 几何中心( 与被加工件重心(1)间有间距，其特征在于所述型腔底面(4)相对于水平面 (3)设置有斜度，所述型腔底面(4)的深度沿被加工件重心(1)至型腔几何中心( 方向逐 渐增大。2.根据权利要求1所述的用于加工连杆的锻模，其特征在于所述型腔底面(4)相对 于水平面⑶的斜度为1 :150。专利摘要本技术公开了一种用于加工连杆的锻模，包括截面形状与被加工件形状相适配的型腔，所述型腔几何中心与被加工件重心间有间距，所述型腔底面相对于水平面设置有斜度，所述型腔底面的深度沿被加工件重心至型腔几何中心方向逐渐增大；用于被加工重心与几何中心不重合且距离较大的杆件等，利用锻模底部增加相应斜度，可避免被加工件两端误差相差较大，难以控制打磨量的情况，减少了加工时间，并克服了被加工件整体受力不均匀的情况。文档编号B21J13/02GK201889388SQ201020656999公开日2011年7月6日 申请日期2010年12月14日 优先权日2010年12月14日专利技术者伍强, 唐剑东, 张文博, 彭喜梅, 杨有富, 王周建, 郭彬, 黄贵林 申请人:南车资阳机车有限公司本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种用于加工连杆的锻模，包括截面形状与被加工件形状相适配的型腔，所述型腔几何中心（２）与被加工件重心（１）间有间距，其特征在于：所述型腔底面（４）相对于水平面（３）设置有斜度，所述型腔底面（４）的深度沿被加工件重心（１）至型腔几何中心（２）方向逐渐增大。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王周建，黄贵林，杨有富，彭喜梅，唐剑东，张文博，伍强，郭彬，
申请(专利权)人：南车资阳机车有限公司，
类型：实用新型
国别省市：51[中国|四川]