一种轴承润滑脂添加量的确定方法技术

本发明专利技术涉及轴承维护，尤其涉及轴承润滑脂的添加工序。一种轴承润滑脂添加量的确定方法，它包括：根据通用轴承理论加脂量以及加脂周期公式计算得出工作辊轴承理想状态下一次性填充量Ｇ以及加脂周期Ｔ：其特征在于，它还包括：轴承运行参数收集步骤：加脂量修正系数α确定步骤；轴承理论所需加脂量Ｇｓ计算步骤：轴承实际所需加脂量的确定步骤；本发明专利技术的方法能准确确定工作辊轴承加脂量，有效降低润滑脂用量。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及轴承维护，尤其涉及轴承润滑脂的添加工序。技术背景目前没有工作辊轴承补充润滑脂技术标准和成熟理论研究成果可以借鉴，现行的 作业标准主要依据各机架转速和承载的差异，按经验确定补充油脂的周期及充脂量。每次 油脂补充量按照“轴承内部旧油脂全部排除，轴承座密封处出现新油脂”的作业标准执行。 通用轴承理论加脂量以及加脂周期公式计算得出工作辊轴承理想状态下一次性填充量G 以及加脂周期T :G = O. 005XDXB-----单位克(g)T = (14000000K-4Xd)/(ηXd0'5)-----单位小时(h)其中K-轴承系数(圆锥滚子轴承，K = 1 ；圆柱滚子轴承，K = 5 ；径向球轴承，K =10)，D-轴承外径；d-轴承内径；B-轴承宽度。该充脂作业标准缺乏一定的科学依据，为避免轴承缺油烧毁，现场操作时一般会 多补充部分油脂，造成油脂消耗量和消耗成本巨大，而且，因为是手动作业，无法精确控制 充月旨量。
技术实现思路
本专利技术旨在解决上述缺陷，提供。本专利技术的方 法能准确确定工作辊轴承加脂量，有效降低润滑脂用量。本专利技术是这样实现的，它包括根据通用轴承理论加脂量以及加脂 周期公式计算得出工作辊轴承理想状态下一次性填充量G以及加脂周期T 它还包括轴承运行参数收集步骤所述轴承运行参数包括轴承工作转速N，轴承工作温度 t，水分影响W，密封状态S,轴承所受冲击载荷C ；加脂量修正系数α确定步骤α =WXSXCXN；其中W 有水分影响W = O. 9，无水分影响W=I;S 根据轴承密封状态设定，一般轴承密封完全失效时S = 0. 1，密封完好S = 1，其余数值介于0. 1-1之间；C:有冲击载荷C = 0.95，无冲击载荷C= 1 ；N :N ^ IOOrpm, N = 1 ；N > IOOrpm时，转速每提升IOOrpm, M N降低0. 1，N最低为0. 1 ；轴承理论所需加脂量Gs计算步骤GS = G/α (g)；且Gs≤ 3G ；轴承实际所需加脂量的确定步骤；以工作辊轴承目前执行的加脂量Gm和轴承理论所需加脂量(is的数学平均值Gtl 作为初始油脂添加量对轴承进行加脂操作后，运行四个周期，同时通过油脂理化性能和磨 粒分析、红外热像分析、振动分析对轴承进行状态检测和监测，根据检测结果确定实际加脂 量；如果Gtl彡Gm，则试验中止，最终实际所需加脂量即为目前加脂量Gm ；如果Gti彡Gt(i_D，则试验中止，最终实际所需加脂量即为Gt(i_D ；如果Gti无限接近于Gs，则最终实际所需加脂量为Gs ；其中i为第i阶段试验加脂量，i = 2、3……η。所述，在所述轴承实际所需加脂量的确定步骤 中，若各项检测结果出现一项不正常；则将试验加脂量Gti在该数值基础上增加10%，重新 进行试验；重复试验直到各项检测结果正常为止，并进入后续试验阶段；如果Gtl≤Gm，则试验中止，最终实际所需加脂量为目前加脂量Gm ；.后续试验步骤按照与轴承实际加脂量的确定步骤相同的地方法进行后续阶段试 验；后续阶段试验加脂量确定方法如下Gti = (Gta^1)+Gs)/2其中i为第i阶段试验加脂量，i = 2、3……η；本专利技术提出了理论加脂量的修正系数，可制订出轴承定量加脂标准，经试验证实 能实现轴承的精确润滑，有助于提高轴承润滑脂使用的合理性，减少润滑脂的浪费，降低生 产成本。具体实施方式，它包括(1)参数收集1)轧辊轴承尺寸参数轴承外径(D)，轴承内径(d)，轴承宽度⑶。2)轧辊轴承运行参数轴承工作转速(η)，轴承工作温度(t)，是否水分影响(W)， 密封状态(S)，轴承所受冲击载荷(C)。(2)目标加脂量的确定1)、理想状态下一次性填充量计算根据通用轴承理论加脂量以及加脂周期公式计算得出轧辊轴承理想状态下一次 性填充量G以及加脂周期T G = O. 005XDXB-----单位gT = (14000000K-4 X d) / (η X d0.5)-----单位:h其中K-轴承系数(圆锥滚子轴承，K = 1 ；圆柱滚子轴承，K = 5 ；径向球轴承，K =10)2)、修正系数计算根据轴承工作环境以及外界影响轴承润滑因素设定轧辊轴承加脂量修正系数α， 该系数由轴承所受冲击载荷C，水分影响W，密封状态S，转速影响因素N综合决定α = WXSXCXN其中W-有水分影响W = O. 9，无水分影响W=I;S-根据轴承密封状态设定，一般轴承密封完全失效时S = 0. 1，密封完好时S = 1， 其余数值介于0.1-1之间；C-有冲击载荷C = O. 95，无冲击载荷C=I;N-转速η彡IOOrpm时N = 1 ；转速η > IOOrpm时，转速每提升IOOrpmJlJ N降低 0. 1，Ν最低为0. 1。3)、理论所需加脂量计算根据轴承理论加脂量公式计算所得一次性填充量G，同时充分考虑轴承工作环境 以及工作状态所得加脂量修正系数α，可计算得出轴承理论所需加脂量Gs Gs = G/α-----单位g ；其中GS不大于MAX (3倍理论加脂量G、目前实际加脂量Gm)。2、实施步骤1)、选取试验轧辊轴承在轧机生产线上，一般选择工况条件最差(综合考虑轴承冲击载荷、密封状态、转 速、温度等)的轧辊轴承作为试验对象。2)、确定理论所需加脂量Gs根据所述的理论所需加脂量计算方法，计算出理论所需加脂量Gs。3)、确定第一阶段试验加脂量GtlGtl 计算方法Gtl = (Gs+Gm)/2 ；其中礼为目前加脂量。4)、第一阶段运行试验按照第一步试验加脂量Gtl进行轴承加脂操作，并通过油脂理化性能和磨粒分析、 红外热像分析、振动分析等手段对轴承进行状态检测和监测，确保轴承试验过程中的状态 安全。试验轧辊运行四个工作周期后，如各项检测结果正常则进入后续阶段试验。如各 项检测结果出现一项不正常，则将试验加脂量Gtl在根据3)、计算得出的数值基础上增加 10%，重新进行试验。重复该步骤直到各项检测结果正常为止，并进入后续试验阶段(如果 Gtl ^ Gffl,则试验中止，最终实际所需加脂量为目前加脂量Gm)。5)、后续阶段的运行试验后续阶段试验加脂量确定方法如下Gti = (Gt(i-1)+Gs)/2其中i为第i阶段试验加脂量，i = 2、3…..η。按照与4)、相同的试验步骤进行后续阶段试验。6)、轴承实际所需加脂量的确定在步骤4)、5)、进行过程中如果Gtl≥Gm，则试验中止，最终实际所需加脂量即为目前加脂量Gm ；如果Gti≥Gt(i_1)，则试验中止，最终实际所需加脂量即为Gt(i_1) ；如果Gti无限接近于Gs，则最终实际所需加脂量为Gs。其中i = 2，3，4...n。自2008年11月，在某热轧厂磨辊间进行轧辊轴承定量加脂标准制订的研究。按 照上述轧辊轴承加脂量的确定方法，首先计算出轴承理想状态下加脂量、修正系数以及第 一阶段目标加脂量表1修正系数α的确定权利要求1.，它包括根据通用轴承理论加脂量以及加脂周 期公式计算得出工作辊轴承理想状态下一次性填充量G以及加脂周期T 其特征在于，它还 包括轴承运行参数收集步骤所述轴承运行参数包括轴承工作转速N，轴承工作温度t，水 分影响W，密封状态S，轴承所受冲击载荷C ；加脂量修本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种轴承润滑脂添加量的确定方法，它包括：根据通用轴承理论加脂量以及加脂周期公式计算得出工作辊轴承理想状态下一次性填充量Ｇ以及加脂周期Ｔ：其特征在于，它还包括：轴承运行参数收集步骤：所述轴承运行参数包括：轴承工作转速Ｎ，轴承工作温度ｔ，水分影响Ｗ，密封状态Ｓ，轴承所受冲击载荷Ｃ；加脂量修正系数α确定步骤：α＝Ｗ×Ｓ×Ｃ×Ｎ；其中：Ｗ：有水分影响Ｗ＝０．９，无水分影响Ｗ＝１；Ｓ：根据轴承密封状态设定，一般轴承密封完全失效时：Ｓ＝０．１，密封完好Ｓ＝１，其余数值介于０．１－１之间；Ｃ：有冲击载荷Ｃ＝０．９５，无冲击载荷Ｃ＝１；Ｎ：Ｎ≤１００ｒｐｍ，Ｎ＝１；Ｎ＞１００ｒｐｍ时，转速每提升１００ｒｐｍ，则Ｎ降低０．１，Ｎ最低为０．１；轴承理论所需加脂量Ｇ↓［ｓ］计算步骤：Ｇ↓［ｓ］＝Ｇ／α（ｇ）；且：Ｇ↓［ｓ］≤３Ｇ；轴承实际所需加脂量的确定步骤；以工作辊轴承目前执行的加脂量Ｇｍ和轴承理论所需加脂量Ｇｓ的数学平均值Ｇ↓［ｔ１］作为初始油脂添加量对轴承进行加脂操作后，运行四个周期，同时通过油脂理化性能和磨粒分析、红外热像分析、振动分析对轴承进行状态检测和监测，根据检测结果确定实际加脂量；如果Ｇ↓［ｔ１］≥Ｇ↓［ｍ］，则试验中止，最终实际所需加脂量即为目前加脂量Ｇ↓［ｍ］；如果Ｇ↓［ｔｉ］≥Ｇ↓［ｔ（ｉ－１）］，则试验中止，最终实际所需加脂量即为Ｇ↓［ｔ（ｉ－１）］；如果Ｇ↓［ｔｉ］无限接近于Ｇ↓［ｓ］，则最终实际所需加脂量为Ｇ↓［ｓ］；其中：ｉ为第ｉ阶段试验加脂量，ｉ＝２、３．．．．．ｎ。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：余状，王治明，刘仁德，
申请(专利权)人：上海宝钢工业检测公司，
类型：发明
国别省市：31