一种聚脲基轮毂轴承润滑脂及制备方法技术

本发明专利技术涉及一种聚脲基轮毂轴承润滑脂及制备方法。以重量百分比计量包括以下组分：稠化剂10～22％；抗氧剂0.5～1％；极压抗磨剂1～2％；防锈剂0.5～1％；余量基础油。用基础油总量1/3的基础油溶解二异氰酸酯，用基础油总量1/3的基础油溶解一元胺，二者混合在60～80℃的温度范围内反应30～60min，反应后缓慢升温至180～200℃进行高温炼制，再加入剩余的基础油，加入剩余添加剂经过剪切、过滤、脱气后制备为润滑脂。本发明专利技术的聚脲基润滑脂解决了聚脲润滑脂高温硬化和剪切安定性差等问题，其具有良好的高温性能和氧化安定性、以及优良的抗微动磨损性能，适合于高温、高速等苛刻环境下的汽车轮毂轴承中使用。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及润滑脂
，特别涉及一种聚脲基轮毂轴承润滑脂及制备方法。
技术介绍
汽车轮毂轴承的作用主要是承受汽车的重量及为轮毂的传动提供准确的向导。轮毂轴承既承受径向载荷又承受轴向载荷，是一个非常重要的安全件。近年来，随着前置前驱动轿车的快速发展，轮毂轴承发生了很大变化，尤其是国外知名的汽车生产厂家与轴承制造商联合研发，新型轮毂轴承单元不断涌现，目前己进入第四代。我国汽车行业二十世纪五十年代使用的油脂主要是钙基润滑脂(俗称黄油)。进入七十年代，随着工业的发展，汽车轮毂轴承、底盘等部件的润滑逐渐开始使用锂基脂。采用锂基润滑脂，温度使用范围可扩大到-25～120℃，与原来的钙基润滑脂相比，可延长润滑期，减少磨损，降低消耗。但是，近年来，随着我国汽车工业的迅速发展，进口轿车生产线的引进，高速公路的建设，装载要求也越来越重，行驶速度的加快，对汽车的性能要求也越来越高，原来使用的锂基润滑脂已不能满足目前的需要。因此，抗高温、氧化安定性能突出的聚脲润滑脂越来越受到关注。但现有的聚脲基润滑脂普遍存在高温下硬化和机械安定性差等特点。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有的技术缺点和不足，提供一种聚脲基轮毂轴承润滑脂及其制备方法，制备的润滑脂具有较高的滴点、良好的氧化安定性和抗微动磨损性等特点，并具有较宽的使用温度和较长的使用寿命，能够满足苛刻条件下的轮毂轴承的润滑要求。本专利技术提供了一种高温性能好、使用寿命长的聚脲基轮毂轴承润滑脂及其制备方法。本专利技术的一种聚脲基轮毂轴承润滑脂，其组份和质量百分比如下：所述的稠化剂是由一元胺与二异氰酸酯按照摩尔比2:1的比例，进行化学反应生成的含脲基化合物。所述的一元胺的脂肪族胺可以是十二烷胺、十四烷胺、十六烷胺或十八烷胺的一种及其混合物；脂环族胺为环己胺；芳香族胺包括苯胺或对甲苯胺及其混合物。所述的二异氰酸酯为二苯甲烷二异氰酸酯。所述的基础油40℃运动粘度为60～300mm2/s，优选100～180mm2/s。所述的抗氧剂为高分子酚类、二苯胺或烷基二苯胺。所述的极压抗磨剂为氨基甲酸酯或钼酸酯及其混合物。所述的防锈剂为液体苯三唑衍生物。本专利技术的润滑脂的制备方法，用占基础油总量1/3的基础油溶解二异氰酸酯，用占基础油总量1/3的基础油溶解一元胺，二者混合在60～80℃的温度范围内反应30～60min，反应后缓慢升温至180～200℃进行高温炼制，再加入剩余的基础油，加入添加剂经过剪切、过滤、脱气后制备为润滑脂。本专利技术的聚脲基润滑脂解决了聚脲润滑脂高温硬化和剪切安定性差等问题，其具有良好的高温性能和氧化安定性、以及优良的抗微动磨损性能。本专利技术的润滑脂适合于高温、高速等苛刻环境下的汽车轮毂轴承中使用，能够满足车辆对轮毂轴承润滑脂“终身润滑”的要求。具体实施方式实施例1反应釜中加入800g基础油和125gMDI，加热至50℃使MDI完全溶解。800g基础油、54g十八胺、60.2g环己胺和21.8g对甲苯胺在烧杯中加热至55℃，待有机胺溶解后，将烧杯中的胺液加入反应釜中，在60～80℃的温度范围内反应60min。待反应完全后，缓慢升温至180～200℃进行高温炼制，再加入658g基础油，待温度降至100℃以下加入添加剂经过剪切、过滤、脱气后制备为润滑脂。实施例2反应釜中加入500g基础油和125gMDI，加热至50℃使MDI完全溶解。500g基础油、74.8g十二胺、39.8g环己胺和21.8g对甲苯胺在烧杯中加热至55℃，待有机胺溶解后，将烧杯中的胺液加入反应釜中，在60～80℃的温度范围内反应60min。待反应完全后，缓慢升温至180～200℃进行高温炼制，再加入428g基础油，待温度降至100℃以下加入添加剂经过剪切、过滤、脱气后制备为润滑脂。实施例3反应釜中加入400g基础油和125gMDI，加热至50℃使MDI完全溶解。400g基础油、108g十八胺、20.2g环己胺和37.6g苯胺在烧杯中加热至55℃，待有机胺溶解后，将烧杯中的胺液加入反应釜中，在60～80℃的温度范围内反应60min。待反应完全后，缓慢升温至180～200℃进行高温炼制，再加入188g基础油，待温度降至100℃以下加入添加剂经过剪切、过滤、脱气后制备为润滑脂。实施例4反应釜中加入500g基础油和125gMDI，加热至50℃使MDI完全溶解。500g基础油、86.2g十四胺、39.8g环己胺和21.8g对甲苯胺在烧杯中加热至55℃，待有机胺溶解后，将烧杯中的胺液加入反应釜中，在60～80℃的温度范围内反应60min。待反应完全后，缓慢升温至180～200℃进行高温炼制，再加入377g基础油，待温度降至100℃以下加入添加剂经过剪切、过滤、脱气后制备为润滑脂。实施例5反应釜中加入450g基础油和125gMDI，加热至50℃使MDI完全溶解。450g基础油、135g十八胺、30.2g环己胺和18.8g苯胺在烧杯中加热至55℃，待有机胺溶解后，将烧杯中的胺液加入反应釜中，在60～80℃的温度范围内反应60min。待反应完全后，缓慢升温至180～200℃进行高温炼制，再加入293g基础油，待温度降至100℃以下加入添加剂经过剪切、过滤、脱气后制备为润滑脂。实施例6反应釜中加入450g基础油和125gMDI，加热至50℃使MDI完全溶解。450g基础油、97.8g十六胺、39.8g环己胺和21.8g对甲苯胺在烧杯中加热至55℃，待有机胺溶解后，将烧杯中的胺液加入反应釜中，在60～80℃的温度范围内反应60min。待反应完全后，缓慢升温至180～200℃进行高温炼制，再加入364g基础油，待温度降至100℃以下加入添加剂经过剪切、过滤、脱气后制备为润滑脂。比较例1反应釜中加入650g基础油和125gMDI，加热至50℃使MDI完全溶解。650g基础油、270g十八胺在烧杯中加热至55℃，待有机胺溶解后，将烧杯中的胺液加入反应釜中，在60～80℃的温度范围内反应60min。待反应完全后，缓慢升温至180～200℃进行高温炼制，再加入417g基础油，待温度降至100℃以下加入添加剂经过剪切、过滤、脱气后制备为润滑脂。比较例2反应釜中加入800g基础油和125gMDI，加热至50℃使MDI完全溶解。800g基础油、216.5g十八胺、20.5g环己胺在烧杯中加热至55℃，待有机胺溶解后，将烧杯中的胺液加入反应釜中，在60～80℃的温度范围内反应60min。待反应完全后，缓慢升温至180～200℃进行高温炼制，再加入572g基础油，待温度降至100℃以下加入添加剂经过剪切、过滤、脱气后制备为润滑脂。比较例3反应釜中加入300g基础油和125gMDI，加热至50℃使MDI完全溶解。300g基础油和108.2g对甲苯胺在烧杯中加热至55℃，待有机胺溶解后，将烧杯中的胺液加入反应釜中，在60～80℃的温度范围内反应60min。待反应完全后，缓慢升温至180～200℃进行高温炼制，再加入241g基础油，待温度降至100℃以下加入添加剂经过剪切、过滤、脱气后制备为润滑脂。实施例1-6的组分含量见表1，分析数据见表2。表1表2比较例1-3的组分含量见表3，分析数据见表4。表3表4表2中的数据与表4中的数据进行对比，说明使用多本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种聚脲基轮毂轴承润滑脂，其特征在于，组份和质量百分比如下：

【技术特征摘要】
1.一种聚脲基轮毂轴承润滑脂，其特征在于，组份和质量百分比如下：2.根据权利要求1所述的润滑脂，其特征在于，所述的稠化剂是由一元胺与二异氰酸酯按照摩尔比2:1的比例，进行化学反应生成的含脲基化合物。3.根据权利要求2所述的润滑脂，其特征在于，所述的一元胺的脂肪族胺是十二烷胺、十四烷胺、十六烷胺或十八烷胺及其混合物；脂环族胺为环己胺；芳香族胺包括苯胺或对甲苯胺及其混合物。4.根据权利要求2所述润滑脂，其特征在于，所述的二异氰酸酯为二苯甲烷二异氰酸酯。5.根据权利要求1所述润滑脂，其特征在于，所述的基础油40℃运动粘度为60～300mm2/s，优选100～180mm2...

【专利技术属性】
技术研发人员：石俊峰，康军，李聪，袁敬波，曾俊，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，
类型：发明
国别省市：北京;11