带自动抽块装置的中间壳芯盒制造方法及图纸

一种带自动抽块装置的中间壳芯盒，包括动模、数个活块及静模，动模和静模的内部设有数个油路砂芯型腔，数个活块分别安装在油路砂芯型腔的上下两端，安装在上端活块的顶部设有射砂口，安装在下端的活块与固定在静模底部气缸的活塞杆连接，动模和静模及活块相互对应扣合在一起构成一整体芯盒；芯盒底部的安装一气缸，气缸的活塞杆上安装一底板，上端数个活块上安装一顶板，顶板上的孔内安装有顶杆，顶杆与顶板固定在一起；顶杆上安装一导向套，顶杆的另一端穿过底板上的孔，与底板固定连接为一体。在制芯完成后，由气缸带动连接板先将活块一起顶出，再将动模及静模进行分模，顶出砂芯。本实用新型专利技术提高了生产效率，减轻了操作人员的劳动强度。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及铸件砂芯的模具，尤其涉及一种带自动抽块装置的中间壳芯盒，属于机械铸造领域。
技术介绍
随着汽车业的高速发展及对于环保的需求，让人们更加注重动力性能与环保之间 的和谐关联。在汽车业，小排量的涡轮增压"T"动力轿车正在风行，人们开始越来越重视汽 车尾气排放对环境的影响。汽车厂商们为了使小的发动机带来更大功率、更少的碳烟排放、 更小的噪音和更佳的燃油经济性，设计了小排量增压器，其中的中间壳体积小，内腔油路通 道结构紧凑。 中间壳铸件采用了砂芯组装制造工艺。因内腔油路体积小，结构复杂，且为多个砂 芯组成内腔结构，存在内腔披缝多，清理困难，易造成内腔堵塞等问题，故，需要单独一个油 路砂芯来制作出中间壳内腔结构。因此，需要配有多个活块的芯盒来制作出油路砂芯。 如图1所示，为现有的芯盒结构，包括动模1、活块2、活块6及静模3，动模1和 静模3的内部设有数个并列的油路砂芯型腔5，活块2及活块6分别安装在油路砂芯型腔5 的上下两端，安装在上端活块2的顶部设有射砂口 25，安装在下端的活块6经活块滑板22 与固定在静模3底部的气缸12的活塞杆连接，气缸12经一电磁阀与PLC可编程序控制器 连接，动模1和静模3及活块2和活块6相互对应扣合在一起构成一整体芯盒。 在制芯时，将动模1、静模3、活块2及活块6合模后，当温度到达设定的芯盒温度 后，在射砂口25沿着A方向进行射砂，经排气、固化等步骤，制作出油路砂芯。由于芯盒的油 路砂芯是直接分模造成油路砂芯取不出，故，将油路砂芯取不出的部位，分别作成活块2及 活块6，活块6采用垫板7做成搭接定位，使活块6在高度上固定住，活块6与活块滑板22 紧固，活块滑板22与气缸12连接紧，气缸12与固定板21固定，气缸12在PLC可编程序控 制器控制下，由气源C处进气，通过三通19、气管16连接2个气缸12，活块滑板22带动活 块6向下移动，由于油路砂芯5中间直径只有7mm，抽取活块6时，砂芯易断，故在活块6内 部做成中空，且装有顶针9，顶针9中装有弹簧10，弹簧10外装有固定在固定板21上的顶 针套20，顶针9装有螺母11做上下限位。因此，当活块滑板22向下移动时，碰到顶针9，弹 簧10向下压縮6mm左右，使活块6与油路砂芯5脱离，保证油路砂芯5不因为活块6的移 动而断裂。这时，活块6被顶出。然后，再由人工取下数个活块2，动模1、静模3再进行分 模，顶出油路砂芯5，完成一个制芯循环。 上述现有的芯盒结构，由于是采用人工取下数个活块2，效率低，操作人员的劳动 强度大，又由于芯盒温度高，极易造成操作人员的烫伤。
技术实现思路
本技术的主要目的在于克服现有芯盒存在的上述缺点，而提供一种带自动抽 块装置的中间壳芯盒，其在芯盒的上下两端分别设置一个连接板，芯盒底部的安装一气缸，当制芯完成后，由气缸带动连接板先将活块一起顶出，再将动模及静模进行分模，顶出砂 芯，这样，既提高了效率，又减轻了操作人员的劳动强度；同时，也提高了操作人员的劳动保 护和生产的安全性。 本技术的目的是由以下技术方案实现的 —种带自动抽块装置的中间壳芯盒，包括动模、数个活块及静模，动模和静模的内 部设有数个油路砂芯型腔，数个活块分别安装在油路砂芯型腔的上下两端，安装在上端活 块的顶部设有射砂口 ，安装在下端的活块与固定在静模底部气缸的活塞杆连接，动模和静 模及活块相互对应扣合在一起构成一整体芯盒；其特征在于在芯盒底部的安装一气缸， 气缸的活塞杆上安装一底板，底板的两端设有连接孔，上端数个活块上安装一顶板，顶板上 设有数个射砂口 ，顶板的两端设有孔，孔内安装有顶杆，顶杆与顶板固定在一起；顶杆的另 一端穿过底板上的孔，与底板固定连接为一体。 所述气缸固定在气缸支架上，气缸支架与芯盒的静模固定在一起。所述顶板为框架式结构，该框架式顶板与上端活块配合紧固，并卡在静模、动模中间上端及上端活块上。 所述顶杆上安装一导向套。 本技术的有益效果本技术由于采用上述技术方案，在芯盒的上下两端 分别设置一个连接板，当制芯完成后，由气缸带动连接板先将活块一起顶出，再将动模及静 模进行分模，顶出砂芯，这样，既提高了效率，又减轻了操作人员的劳动强度；同时，也提高 了操作人员的劳动保护和生产的安全性。附图说明 图1为现有技术结构示意图。 图2为本技术结构示意图。图中主要标号说明 1动模、2活块、3静模、4沉头螺钉、5油路砂芯型腔、6活块、7垫板、8导向套、9顶 针、10弹簧、11螺母、12气缸1、13顶杆、14螺母、15底板、16气管、17气缸、18气缸支架、19 三通、20顶针套、21固定板、22活块滑板、23顶板、24沉头螺钉、25射砂口 。具体实施方式如图2所示，本技术包括包括动模1、活块2、活块6及静模3，动模1和静模 3的内部设有4个油路砂芯型腔5，活块2和活块6分别安装在油路砂芯型腔5的上下两端， 安装在上端4个活块2的顶部设有射砂口 25，4个活块2用沉头螺钉4固定在顶板23上， 顶板23为框架式结构，该框架式顶板23卡在动模1、静模3芯盒上端及活块2上。顶板 23的两端设有孔，孔内各安装有一顶杆13，顶杆13的一端采用沉头螺钉24与顶板23固定 在一起；顶杆13的中间部位安装有一个导向套8，导向套8固定在固定板21上，使顶杆13 能够位置准确的在导向套8内定向滑动。 活块6用垫板7做成搭界定位，使活块6在高度上固定住，安装在下端的活块6与 活块滑板22禁固，活块滑板22与固定在静模3底部的2个气缸12的活塞杆连接，气缸12 与固定板21固定，气缸12经一电磁阀与PLC可编程序控制器连接，动模1和静模3及活块42、活块6相互对应扣合在一起构成一整体芯盒；由于油路砂芯5中间直径只有7mm，抽取活 块6时，砂芯易断，故在活块6内部做成中空，装有顶针9，顶针9中装有弹簧10，顶针9与 固定板21用螺母11固定，因此活块滑板22向下移动时，顶针9与油路砂芯5顶住，保证油 路砂芯5不因为活块6的移动而断裂。 在芯盒底部的安装一气缸17，气缸17采用螺钉连接方式固定在气缸支架18上，气 缸支架18与芯盒的静模3采用螺钉连接方式固定在一起；气缸17经一电磁阀与PLC可编 程序控制器连接(图中未示)，气缸17的活塞杆上采用2个螺母14紧固方式安装一底板 15，底板15的两端设有连接孔，两端顶杆13的另一端分别穿过底板15上的两端的连接孔， 与底板15用螺母14固定连接为一体。 本技术的工作原理 在制芯过程中，将动模1 、静模3，顶板23 (顶板23上设有4个活块2及射砂口 25)、 活块6合模后，这时，气缸17在PLC可编程序控制器控制下处在排气状态，即C处排气，气 缸17顶出底板15。气缸12处于进气状态，即B处进气，此时，顶板23将4个活块2及活 块6压紧在芯盒内。当芯盒到达设定温度后，在射砂口 25处沿着A方向进行射砂、排气、固 化等步骤，制作出油路砂芯5。此时，气缸17由C处进气，底板15向芯盒本体靠近，顶杆13 在底板15的带动下沿着导向套8顶出顶板23，顶板23同时自动将4活块2带出；同步，气 缸12排气，即B处排气，气缸12带动活块滑板22及活块6向下移动，活块6用垫板7做 成搭接定位，使本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种带自动抽块装置的中间壳芯盒，包括动模、数个活块及静模，动模和静模的内部设有数个油路砂芯型腔，数个活块分别安装在油路砂芯型腔的上下两端，安装在上端活块的顶部设有射砂口，安装在下端的活块与固定在静模底部气缸的活塞杆连接，动模和静模及活块相互对应扣合在一起构成一整体芯盒；其特征在于：在芯盒底部的安装一气缸，气缸的活塞杆上安装一底板，底板的两端设有连接孔，上端数个活块上安装一顶板，顶板上设有数个射砂口，顶板的两端设有孔，孔内安装有顶杆，顶杆与顶板固定在一起；顶杆的另一端穿过底板上的孔，与底板固定连接为一体。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈友三，陈常彬，陈炳坤，
申请(专利权)人：天津新伟祥工业有限公司，天津达祥精密工业有限公司，
类型：实用新型
国别省市：12[中国|天津]