膜片弹簧汽车离合器盖总成支承环的制造方法技术

本发明专利技术涉及一种膜片弹簧汽车离合器盖总成支承环的制造方法，步骤是对低碳钢进行冷挤压，使其成为具有合适宽度和厚度的条料，且硬度达到ＨＲＢ８０－９５；用打圈机把其卷成圆形，根据所需的长度切割条料；焊接使其成为环状；用冲床成型出所需的径向形状；热处理及表面处理。采用此种制造方法生产的支承环，其强度和刚性有大幅提高，另外也极大地节约了原材料和生产成本。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于汽车配件生产领域，更具体地说，本专利技术是关于膜片弹簧汽车离合器盖总成中支承环的制造方法。
技术介绍
目前汽车市场上，由于膜片弹簧具有优良的非线性弹性特性，其结构简单紧凑，性 能稳定，因此轿车、轻、中型货车以及客车等均广泛采用膜片弹簧离合器，而膜片弹簧离合 器的关键件在于支承环，支承环的使用原理如图l所示。如果支承环因强度不足而发生断 裂，那么离合器盖总成将无法工作而失效，因此支承环的强度以及硬度等性能均直接影响 到离合器盖总成的性能以及使用寿命。 现在汽车生产企业一般是采用板料成型工艺来进行支承环的制造，如图2所示。 但是也有技术问题存在。通常支承环是用ST12钢材或者Q195钢材等低碳钢制造，虽然低 碳钢落料、成型性能较好，但是这些低碳钢本身的强度低，成型后很难满足工艺要求。如果 为了提高这些钢材成型后的强度和硬度，就得增加渗碳这道工序，而渗碳的厚度很关键，直 接影响到支承环的强度及韧性。但是在实际生产过程中渗碳程度很难掌握，由于钢材材料 本身较薄，很容易发生渗穿现象，如果不小心渗穿材料，支承环在使用过程中就易于出现断 裂现象。 也有人提出了利用高碳钢65Mn钢材作为原材料进行支承环的制造，来解决上述 面临的技术问题。其思路是，板料成型的支承环的形状和工作原理与碟形弹簧相似，在膜片 弹簧汽车离合器盖总成装配时，只要给支承环合适的预紧量，就能弥补由于离合器盖、支承 环、膜片弹簧局部磨损而产生的尺寸变化。而钢材65Mn就是制造碟形弹簧的材料。不过利 用这种钢材材料65Mn来生产支承环时，必须要增加一项热处理工艺来保证产品强度，但是 该种钢材在热处理后会发生变形，无法达到工艺要求，并且其材料和制造成本均较高。 另外，上述现有技术均是采用板料成型工艺，原材料浪费巨大，显著增加了生产成 本。
技术实现思路
本专利技术的目的是克服现有技术的缺点，提供一种膜片弹簧汽车离合器盖总成支承 环的制造方法。利用本方法可以显著降低原材料的利用成本，并且能够大幅提高产品的性 能。 基于此，本专利技术所采用的技术方案是这样的膜片弹簧汽车离合器盖总成支承环 的制造方法，包括以下步骤 a，对低碳钢进行冷挤压，使其成为具有合适宽度和厚度的条料，且硬度达到 HRB80-95 ; b，用打圈机把其巻成圆形，根据所需的长度切割条料； C，焊接使其成为环状；3 d，用冲床成型出所需的径向形状； e，热处理及表面处理。 进一步地，在步骤d中，成型出所需的径向形状后，施加高度过压令其产生塑性变 形，而后回弹。 步骤d用冲床将产品高度过压的目的在于检验产品质量。对产品高度过压令其变 形，产品会出现塑性变形回弹，回弹后产品如果开裂，就说明焊接点不牢固，可趁机将不合 格产品挑选出，同时还可以检验回弹后产品的各个尺寸是否在产品质量要求的尺寸公差之 内。 步骤e中的热处理为常规热处理，表面处理的目的是为了产品的美观以及保证产 品的存储时间，可以通过镀锌的方式进行表面处理。 本专利技术使用具有专用模具的冷挤压设备对低碳钢钢材进行滚压，使其成为具有合 适宽度和厚度的条料，如宽度为9. 5毫米，厚度为1. 8毫米，硬度为HRB80-95的条料后，材 质本身性能发生改变，强度和刚性均增强，耐磨性大幅提高。将经过冷挤压处理后的条料用 打圈机巻成圆形后，根据精确计算的长度，用割刀将料割断。由于条料焊接性能好，因此采 用焊接方式将条料封闭为一个圆形。然后在40T冲床上用模具把焊接后的半成品成型为 八字形，再在125T冲床上，用模具将半成品成型为产品要求尺寸，包括内径、外径、R径以 及高度和边上凸出的一圈的工艺尺寸。随后在16T冲床上用模具将产品高度过压，将不达 标以及开裂的产品剔除。将检验合格的产品进行热处理定性，以保证产品的强度以及性能 稳定性，最后对产品表面进行镀锌处理。 采用上述工艺之后，由于是将原材料挤压后条状切割，因此原材料基本没有丢弃， 大幅提高了原材料的使用率和降低了生产成本。同时，经过挤压后的材料钢性能发生改变， 刚性和强度均大幅提高。附图说明 图1为DST型离合器盖总成局部示意图 图2为现有技术板料成型工艺示意图 图3为本专利技术成型工艺示意图具体实施方式 实施例一 参见图1和图2。如图1所示，离合器盖总成的离合器盖1通过支承环3与膜片弹 簧2相连，当离合器盖1紧固在飞轮上时，通过支承环3向膜片弹簧2施加压力，此时离合 器处于接合状态。由此可知，支承环3起着连接传力作用。 如图2所示，在厚度为1.5mm-2.5mm的Q195钢材板6上，通过落料、成型等常规生 产工艺步骤而得到支承环7。 实施例二 参见图1和图3。如图1所示，离合器盖总成的离合器盖1通过支承环3与膜片弹 簧2相连，当离合器盖1紧固在飞轮上时，通过支承环3向膜片弹簧2施加压力，此时离合 器处于接合状态。由此可知，支承环3起着连接传力作用。 如图3所示的本专利技术产品4是由下列生产步骤而得。 1、使用冷挤压设备的专用模具，用滚压的方法将8mm宽、2.5mm厚的Q195钢材挤压成9. 5宽、1. 8mm厚的条状材料，并且挤压后条状材料硬度达到HRB80_95。 2、把经过冷挤压后条状材料用打圈机巻成圆形，用数控计算长度，用割刀把巻成圆形的材料割断，利用材料本身焊接性能好的特点，用焊接方法将巻成圆形的材料焊牢。 3、在40T冲床上用模具把焊接后的半成品成型为八字形，再在125T冲床上，用模具使产品达到要求的各个工艺尺寸，包括内径、外径、R径、高度及边上凸出的一圈的工艺尺寸。 4、为了使产品成型到位同时检验焊接的强度，在16T冲床上用模具把产品高度过 压，使产品变形，在塑性变形回弹后进行检验，确保产品的各个尺寸在产品要求的尺寸公差 之内；同时，在产品变形时，如果产品焊接部位没有被焊牢，则焊接部位会开裂，这样，就可 以通过人工分选把有裂纹的半成品选出。 5、将成型后的产品进行热处理，以保证产品的强度及产品性能的稳定性。 6、对产品进行镀锌处理，使产品的外观更漂亮，同时也能够延长产品的存放时间。 实施例三 将实施例一和实施例二所生产的产品性能进行比较，数据如表1所示。由表1数 据可以看出，在本专利技术产品比现有技术产品厚度减少0. 7mm，即减少28%的情况下，本专利技术 产品的强度却提高了 50%以上。当下压力退回到预紧力25Kg时，现有技术产品变形0. 3mm 左右，而本专利技术产品变形在O. lmm以内。 表1 5<table>table see original document page 6</column></row><table>行程(mm)<table>table see original document page 6</column></row><table> 众所周知，支承环每做10万次疲劳，其高度尺寸约衰减0. 06mm。将本专利技术和现有 技术产品进行疲劳试验，结果发现，在装配时将现有技术产品预压到最大值O. 7mm时，只能 达到30-50万次疲劳。在装配时将本专利技术预压到最大值1. 2mm时，可达到100万次疲劳。 由此可见，使用了本专利技术产品的离合器盖总成的使用寿命可以大本文档来自技高网...

【技术保护点】
膜片弹簧汽车离合器盖总成支承环的制造方法，包括以下步骤：　　ａ，对低碳钢进行冷挤压，使其成为具有合适宽度和厚度的条料，且硬度达到ＨＲＢ８０－９５；　　ｂ，用打圈机把其卷成圆形，根据所需的长度切割条料；　　ｃ，焊接使其成为环状；　　ｄ，用冲床成型出所需的径向形状；　　ｅ，热处理及表面处理。

【技术特征摘要】
膜片弹簧汽车离合器盖总成支承环的制造方法，包括以下步骤a，对低碳钢进行冷挤压，使其成为具有合适宽度和厚度的条料，且硬度达到HRB80-95；b，用打圈机把其卷成圆形，根据所需的长度切割条料；c，焊接使其成为环...

【专利技术属性】
技术研发人员：钟偎铭，
申请(专利权)人：钟偎铭，
类型：发明
国别省市：33[中国|浙江]