车轴轴端螺纹孔位置度检测方法及其装置制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种车轴轴端螺纹孔位置度检测方法及其装置，其检测方法为将标准螺纹杆分别旋入车轴轴端螺纹孔内；将标准量规体套在标准螺纹杆光轴段；在检测杆圆锥体表面涂抹颜料，使其与车轴的轴端中心孔抵接，并轴向施力旋转标准检测杆；取下标准检测杆，观察车轴的轴端中心孔与检测杆圆锥体表面的颜料接触情况以确定车轴轴端螺纹孔位置度是否符合要求。其检测装置包括设有检测杆孔和螺纹杆孔的标准量规体、与检测杆孔相对应的标准检测杆和与螺纹杆孔相对应的标准螺纹杆。本发明专利技术采用了基准倒置的方式，以车轴轴端螺纹孔位置为检测基准，检测车轴中心孔对螺纹孔的位置，车轴轴端螺纹孔在加工后及时进行检测，可避免车轴轴端螺纹孔批量质量事故。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及螺纹孔位置度检测技术，具体地指一种车轴轴端螺纹孔位置度检测方 法及其装置。
技术介绍
在我国铁道车辆所配置的各种类型车轴中，车轴轴端大多设计有用于安装前盖压 紧轴承的螺纹孔。轴端螺纹孔的数量以沿圆周均布三个者居多，沿圆周均布二个或四个者 则不常见，每一轴端螺纹孔均有位置度的要求。然而，在轴端螺纹孔的实际加工过程中，由 于存在尺寸和位置公差，在装配前盖压紧轴承时因螺纹孔位置不合格而导致螺栓安装不上 的情况时有发生。为了保证前盖压紧轴承的正常安装，必须对车轴轴端螺纹孔的位置公差 进行检测。目前，车轴轴端螺纹孔位置度的检测均在产品加工完工后进行，按照铁道行业标 准TB/T2456. 2-1993车轴轴端三螺孔位置度综合量规的规定，其检测方法是以轴颈外圆定 位检测车轴轴端螺纹孔位置度，这种检测方法对车轴轴颈外圆有较高的精度和形位公差要 求。但是，因铁路车轴加工工艺的特点，在加工车轴轴端螺纹孔时，车轴轴颈外圆是粗车状 态，车轴轴颈外圆精度低、形位误差大。在加工车轴轴端螺纹孔后再进行车轴精加工，经常 出现车轴轴端螺纹孔位置度超差而报废的事故。即在现有的工艺条件下，采用车轴轴颈外 圆定位进行车轴轴端螺纹孔位置度检测的方法无法满足车轴轴端螺纹孔位置度的检测要 求，易造成车轴出现批量质量事故。
技术实现思路
本专利技术的目的就是要提供一种在车轴轴端螺纹孔加工完成后可及时进行位置度 检测、从而避免车轴出现批量质量事故的车轴轴端螺纹孔位置度检测方法及其装置。为实现上述目的，本专利技术所开发的车轴轴端螺纹孔位置度检测方法采用基准倒置 的方式，以车轴轴端螺纹孔作为基准，用于检测车轴轴端中心孔的位置，从而判断车轴轴端 螺纹孔位置度是否符合要求，具体包括如下步骤1)将各根标准螺纹杆的螺纹段一一对应地旋入车轴的轴端螺纹孔中；2)使标准量规体上的螺纹杆孔穿套在各根标准螺纹杆的光轴段表面上；3)在标准检测杆的检测杆圆锥体表面涂抹上颜料，并将其从标准量规体的检测杆 孔处插入到车轴的轴端中心孔内；4)在标准量规体的端面与车轴的轴端面贴合接触的条件下，轴向施力旋转标准检 测杆，直至其与车轴的轴端中心孔抵接；5)取下标准检测杆，观察车轴的轴端中心孔与检测杆圆锥体表面的颜料接触情 况，当车轴的轴端中心孔与检测杆圆锥体表面全部接触时，说明车轴的轴端螺纹孔位置度 符合设计要求；当车轴的轴端中心孔与检测杆圆锥体表面部分接触时，说明车轴的轴端螺 纹孔位置度不符合设计要求。为实施上述方法而专门设计的车轴轴端螺纹孔位置度检测装置包括一块可以与 车轴的轴端面相贴合的标准量规体，所述标准量规体上设有与车轴的轴端中心孔位置和尺 寸相对应的检测杆孔、以及与车轴的轴端螺纹孔位置和尺寸相对应的螺纹杆孔，所述检测 杆孔和螺纹杆孔的轴心线均垂直于标准量规体的端面，所述螺纹杆孔的分度圆以检测杆孔 作为基准、且与车轴的轴端螺纹孔分度圆尺寸相同；该装置还包括一根与检测杆孔相对应的标准检测杆和若干根与螺纹杆孔一一对 应的标准螺纹杆，所述标准检测杆的头部设有与车轴的轴端中心孔相匹配的检测杆圆锥 体，所述检测杆圆锥体的后面紧邻设有与检测杆孔滑动配合的检测杆圆柱体；所述标准螺 纹杆的头部设有与车轴的轴端螺纹孔相匹配的螺纹段，所述螺纹段的后面设有与螺纹杆孔 滑动配合的光轴段。进一步地，根据车轴轴端多为三螺孔设计的实际情况，标准量规体上螺纹杆孔设 有三个，均勻分布在其分度圆上，与其一一对应的标准螺纹杆也设有三根。本专利技术的优点在于本专利技术采用了基准倒置的方式，即以车轴轴端螺纹孔位置为 检测基准，检测车轴中心孔对螺纹孔的位置，车轴轴端螺纹孔位置度不受后续车轴轴颈外 圆加工的影响，使车轴轴端螺纹孔在加工后可及时进行位置度检测，及时发现车轴轴端螺 纹孔的质量问题，可避免车轴轴端螺纹孔批量质量事故。附图说明图1是一种车轴轴端螺纹孔位置度检测装置的结构示意图。图2是图1所示标准量规体的结构示意图。图3是图1所示标准螺纹杆的结构示意图。图4是图1所示标准检测杆的结构示意图。具体实施例方式以下结合附图和具体实施例对本专利技术作进一步的详细描述如图1所示，本专利技术的车轴轴端螺纹孔位置度检测装置包括一块可以与车轴1的 轴端面相贴合的标准量规体2。如图2所示，所述标准量规体2上设有与车轴1的轴端中心 孔位置和尺寸相对应的检测杆孔2a、以及与车轴1的轴端螺纹孔位置和尺寸相对应的螺纹 杆孔2b，所述检测杆孔2a和螺纹杆孔2b的轴心线均垂直于标准量规体2的端面，所述螺纹 杆孔2b的分度圆以检测杆孔2a作为基准、且与车轴1的轴端螺纹孔分度圆尺寸相同。该装置还包括一根与检测杆孔2a相对应的标准检测杆4和三根与螺纹杆孔2b 一一对应的标准螺纹杆3。如图4所示，所述标准检测杆4的头部设有与车轴1的轴端中心 孔相匹配的检测杆圆锥体4a，所述检测杆圆锥体4a的后面紧邻设有与检测杆孔2a滑动配 合的检测杆圆柱体4b。如图3所示，所述标准螺纹杆3的头部设有与车轴1的轴端螺纹孔 相匹配的螺纹段3a，所述螺纹段3a的后面设有与螺纹杆孔2b滑动配合的光轴段3b。采用上述装置对车轴轴端螺纹孔位置度进行检测的具体步骤如下1)将各根标准螺纹杆3的螺纹段3a —一对应地旋入车轴1的轴端螺纹孔中。此 时标准螺纹杆3的光轴段3b能准确反应螺纹孔位置。2)使标准量规体2上的螺纹杆孔2b穿套在各根标准螺纹杆3的光轴段3b表面上。如果标准量规体2不能套入光轴段3b表面时，车轴1的轴端螺纹孔位置度显然不符合 要求，无需进行下面的检测步骤。3)在标准检测杆4的检测杆圆锥体4a表面涂抹上颜料，并将其从标准量规体2的 检测杆孔2a处插入到车轴1的轴端中心孔内。因标准量规体2与标准螺纹杆3之间存在 间隙，如果轴向施力旋转标准检测杆4，标准量规体2会自动调整位置，使检测杆圆锥体4a 与车轴1的中心孔相接触。4)在标准量规体2的端面与车轴1的轴端面贴合接触的条件下，轴向施力旋转标 准检测杆4，直至其与车轴1的轴端中心孔抵接。5)取下标准检测杆4，观察车轴1的轴端中心孔与检测杆圆锥体4a表面的颜料接 触情况。当车轴1的轴端中心孔与检测杆圆锥体4a表面全部接触，即检测杆圆锥体4a上 颜料均勻时，说明车轴1的轴端螺纹孔位置度符合设计要求。当车轴1的轴端中心孔与检 测杆圆锥体4a表面部分接触，即检测杆圆锥体4a上颜料不均勻时，说明车轴1的轴端螺纹 孔位置度不符合设计要求。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种车轴轴端螺纹孔位置度检测方法，其特征在于：该检测方法采用基准倒置的方式，以车轴轴端螺纹孔作为基准，用于检测车轴轴端中心孔的位置，从而判断车轴轴端螺纹孔位置度是否符合要求，具体包括如下步骤：１）将各根标准螺纹杆（３）的螺纹段（３ａ）一一对应地旋入车轴（１）的轴端螺纹孔中；２）使标准量规体（２）上的螺纹杆孔（２ｂ）穿套在各根标准螺纹杆（３）的光轴段（３ｂ）表面上；３）在标准检测杆（４）的检测杆圆锥体（４ａ）表面涂抹上颜料，并将其从标准量规体（２）的检测杆孔（２ａ）处插入到车轴（１）的轴端中心孔内；４）在标准量规体（２）的端面与车轴（１）的轴端面贴合接触的条件下，轴向施力旋转标准检测杆（４），直至其与车轴（１）的轴端中心孔抵接；５）取下标准检测杆（４），观察车轴（１）的轴端中心孔与检测杆圆锥体（４ａ）表面的颜料接触情况，当车轴（１）的轴端中心孔与检测杆圆锥体（４ａ）表面全部接触时，说明车轴（１）的轴端螺纹孔位置度符合设计要求；当车轴（１）的轴端中心孔与检测杆圆锥体（４ａ）表面部分接触时，说明车轴（１）的轴端螺纹孔位置度不符合设计要求。

【技术特征摘要】
一种车轴轴端螺纹孔位置度检测方法，其特征在于该检测方法采用基准倒置的方式，以车轴轴端螺纹孔作为基准，用于检测车轴轴端中心孔的位置，从而判断车轴轴端螺纹孔位置度是否符合要求，具体包括如下步骤1)将各根标准螺纹杆(3)的螺纹段(3a)一一对应地旋入车轴(1)的轴端螺纹孔中；2)使标准量规体(2)上的螺纹杆孔(2b)穿套在各根标准螺纹杆(3)的光轴段(3b)表面上；3)在标准检测杆(4)的检测杆圆锥体(4a)表面涂抹上颜料，并将其从标准量规体(2)的检测杆孔(2a)处插入到车轴(1)的轴端中心孔内；4)在标准量规体(2)的端面与车轴(1)的轴端面贴合接触的条件下，轴向施力旋转标准检测杆(4)，直至其与车轴(1)的轴端中心孔抵接；5)取下标准检测杆(4)，观察车轴(1)的轴端中心孔与检测杆圆锥体(4a)表面的颜料接触情况，当车轴(1)的轴端中心孔与检测杆圆锥体(4a)表面全部接触时，说明车轴(1)的轴端螺纹孔位置度符合设计要求；当车轴(1)的轴端中心孔与检测杆圆锥体(4a)表面部分接触时，说明车轴(1)的轴端螺纹孔位置度不符合设计要求。2.根据权利要求1所述的车轴轴端螺纹孔位置度检测方法，其特征在于所述标准量 规体(2)上螺纹杆孔(2b)设有三个，均勻分布在其分度圆上，与其一一对应的标准螺纹杆 (...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴代年，
申请(专利权)人：南车长江车辆有限公司，
类型：发明
国别省市：83[中国|武汉]