一种磁性材料磨加工废料的回收方法技术

本发明专利技术公开了一种磁性材料磨加工废料的回收方法，包括步骤：将磨加工废料与水混匀，在污水处理池中进行沉淀处理后，取磨加工废料，晒干或烘干；手工碾碎所得磨加工废料、采用１０－１６０目的振动筛网过滤后，在８００－９５０℃的温度条件下进行预烧；对所得磨加工废料振磨后，砂磨１０－８０ｍｉｎ；按１∶０．０５－０．１５的体积比，将所得磨加工废料与ＰＶＡ胶水混匀，进行喷雾造粒，制得４０－１６０目的颗粒粉料；进行调湿，使含水量为０．３－０．５％，流动角＜３０度，得到成品颗粒粉料。本发明专利技术所述磁性材料磨加工废料的回收方法，可以克服现有技术中浪费资源和生产产值低等缺陷，以实现节约资源、提高生产产值与降低生产成本的优点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及磁性材料回收利用技术，具体地，涉及一种磁性材料磨加工废料的回 收方法。
技术介绍
一般地，磁性材料的产品在磨削加工时，难免产生一定量的磨削废料。据统计，当 每月完成的磁性产品的重量在600吨左右时，如果每付磁性产品在进行磨底磨面加工时， 磨掉5%的重量，那么每月磨削掉的磁性材料磨加工废料的重量就高达30吨左右。如果能将这些磨削废料加以回收利用，则不仅可以节约资料，也有利于提高生产 产值；但是，现有技术中尚无磁性材料磨加工废料的回收利用技术。综上所述，在实现本专利技术的过程中，专利技术人发现现有技术中至少存在以下缺陷(1)浪费资源磁性材料的产品在磨加工时，产生大量磨加工废料，无法回收利 用，浪费资源；(2)生产产值低磁性材料的产品在磨加工时，产生大量磨加工废料，磁性材料浪 费严重，难免降低生产产值。
技术实现思路
本专利技术的目的在于，针对上述问题，提出，以 实现节约资源、提高生产产值与降低生产成本的优点。为实现上述目的，本专利技术采用的技术方案是一种磁性材料磨加工废料的回收方 法，包括步骤a、将磨加工废料与水混勻，在污水处理池中进行沉淀处理后，取磨加工废料， 晒干或烘干；b、手工碾碎步骤a所得磨加工废料、并采用10-160目的振动筛网进行过滤后， 在800-950°C的温度条件下，采用回转通过式预烧炉进行预烧处理；C、使用振磨机，对步骤 b所得磨加工废料进行振磨后，砂磨IO-SOmin ;d、按1 0. 05-0. 15的体积比，将步骤c所 得磨加工废料与PVA胶水混勻后，进行喷雾造粒处理，制得40-160目的颗粒粉料；e、对步骤 d所得颗粒粉料进行调湿处理，使含水量为0. 3-0. 5%，流动角< 30度，得到成品颗粒粉料。进一步地，在步骤e之后，还包括步骤f、将步骤e所得成品颗粒粉料压制成定型 产品；g、在1100-1280°C的温度条件下，使用推板氮气窑炉或钟罩窑炉，对步骤f所得定型 产品进行烧结处理。进一步地，在步骤g中，所述烧结处理具体为升温IO-ISh后，保温l-6h。本专利技术各实施例的磁性材料磨加工废料的回收方法，由于包括步骤将磨加工废 料与水混勻，在污水处理池中进行沉淀处理后，取磨加工废料，晒干或烘干；手工碾碎所得 磨加工废料、并采用10-160目的振动筛网进行过滤后，在800-950°C的温度条件下进行预 烧处理；使用振磨机，对所得磨加工废料进行振磨后，砂磨IO-SOmin ；按1 0. 05-0. 15的 体积比，将所得磨加工废料与PVA胶水混勻后，进行喷雾造粒处理，制得40-160目的颗粒粉 料；对所得颗粒粉料进行调湿处理，使含水量为0. 3-0. 5%，流动角< 30度，得到成品颗粒3粉料；可以将磨削下来的废料进行回收利用，节约资源，提高生产产值利润，而且烧结温度 比较低，有利于降低产品的生产成本；从而可以克服现有技术中浪费资源和生产产值低的 缺陷，以实现节约资源、提高生产产值与降低生产成本的优点。本专利技术的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变 得显而易见，或者通过实施本专利技术而了解。本专利技术的目的和其他优点可通过在所写的说明 书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。下面通过附图和实施例，对本专利技术的技术方案做进一步的详细描述。附图说明附图用来提供对本专利技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本专利技术的实 施例一起用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术的限制。在附图中图1为根据本专利技术磁性材料磨加工废料的回收方法的流程示意图。具体实施例方式以下结合附图对本专利技术的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实 施例仅用于说明和解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。实施例一根据本专利技术实施例，提供了。如图1所示，本 实施例包括步骤100 将磨加工废料与水混勻，在污水处理池中进行沉淀处理；步骤101 沉淀处理后，将磨加工废料存放在容器中；步骤102 晒干或烘干磨加工废料，最好是用阳光晒干，既节省成本，而且操作方 便；步骤103 手工碾碎磨加工废料；步骤104 采用10目的振动筛网，对手工碾碎的磨加工废料进行过滤处理；因为此 时废料中的杂质比较多，且断头磁芯比较多，主要保证废料的粒径小于10目；步骤105 在800°C的温度条件下，采用回转通过式预烧炉，对过滤所得磨加工废 料进行预烧处理，主要目的是去除废料中可以排除的杂质；步骤106 使用振磨机，对预烧处理所得磨加工废料进行振磨处理，使废料的粒径 更细且一致性比较好，以便缩短砂磨的时间；步骤107 对振磨处理所得磨加工废料进行砂磨处理IOmin ；而正常砂磨时间为 120min左右，砂磨时不用添加任何助溶添加剂；步骤108 按1 0. 05的体积比，将砂磨处理所得磨加工废料与PVA胶水混勻，以 增加成品废料的可塑性和性能的一致性；步骤109 对混合物进行喷雾造粒处理，制得粒径在40-160目之间的颗粒粉料；步骤110 对颗粒粉料进行调湿处理，使含水量为0.3%，流动角< 30度，得到成品 颗粒粉料，形成可塑性好的成品颗粒粉料；步骤111 将步骤110所得成品颗粒粉料压制成定型产品，如电磁炉用的I条形产品。步骤112 在1100°C的温度条件下，使用推板氮气窑炉或钟罩窑炉，对步骤111所 得定型产品进行烧结处理；正常产品的烧结温度最高可达1450°C，因为废料中的杂质含量 比较高，通过低温烧结来控制产品外观性能要求；既可控制产品的各项性能，又可以减少各 方面的能耗。最主要是可以节约产品的生产成本。这里，烧结处理处理具体为升温IOh后， 保温Ih实施例二与上述实施例不同的是，在本实施例中，磁性材料磨加工废料的回收方法包括步骤200 将磨加工废料与水混勻，在污水处理池中进行沉淀处理；步骤201 沉淀处理后，将磨加工废料存放在容器中；步骤202 晒干或烘干磨加工废料；步骤203 手工碾碎磨加工废料；步骤204 采用85目的振动筛网，对手工碾碎的磨加工废料进行过滤处理；步骤205 在900°C的温度条件下，采用回转通过式预烧炉，对过滤所得磨加工废 料进行预烧处理；步骤206 使用振磨机，对预烧处理所得磨加工废料进行振磨处理；步骤207 对振磨处理所得磨加工废料进行砂磨处理45min ；步骤208 按1 0. 1的体积比，将砂磨处理所得磨加工废料与PVA胶水混勻；步骤209 对混合物进行喷雾造粒处理，制得粒径在40-160目之间的颗粒粉料；步骤210 对颗粒粉料进行调湿处理，使含水量为0. 4%，流动角< 30度，得到成品 颗粒粉料；步骤211 将步骤210所得成品颗粒粉料压制成定型产品；步骤212 在1200°C的温度条件下，使用推板氮气窑炉或钟罩窑炉，对步骤211所 得定型产品进行烧结处理。这里，烧结处理具体为升温14h后，保温3. 5h。实施例三与上述实施例不同的是，在本实施例中，磁性材料磨加工废料的回收方法包括步骤300 将磨加工废料与水混勻，在污水处理池中进行沉淀处理；步骤301 沉淀处理后，将磨加工废料存放在容器中；步骤302 晒干或烘干磨加工废料；步骤303 手工碾碎磨加工废料；步骤304 采用160目的振动筛网，对手工碾碎的磨加工废料进行过滤处理；步骤305 在950°C的温本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种磁性材料磨加工废料的回收方法，其特征在于，包括步骤：ａ、将磨加工废料与水混匀，在污水处理池中进行沉淀处理后，取磨加工废料，晒干或烘干；ｂ、手工碾碎步骤ａ所得磨加工废料、并采用１０－１６０目的振动筛网进行过滤后，在８００－９５０℃的温度条件下，采用回转通过式预烧炉进行预烧处理；ｃ、使用振磨机，对步骤ｂ所得磨加工废料进行振磨后，砂磨１０－８０ｍｉｎ；ｄ、按１∶０．０５－０．１５的体积比，将步骤ｃ所得磨加工废料与ＰＶＡ胶水混匀后，进行喷雾造粒处理，制得４０－１６０目的颗粒粉料；ｅ、对步骤ｄ所得颗粒粉料进行调湿处理，使含水量为０．３－０．５％，流动角＜３０度，得到成品颗粒粉料。

【技术特征摘要】
一种磁性材料磨加工废料的回收方法，其特征在于，包括步骤a、将磨加工废料与水混匀，在污水处理池中进行沉淀处理后，取磨加工废料，晒干或烘干；b、手工碾碎步骤a所得磨加工废料、并采用10 160目的振动筛网进行过滤后，在800 950℃的温度条件下，采用回转通过式预烧炉进行预烧处理；c、使用振磨机，对步骤b所得磨加工废料进行振磨后，砂磨10 80min；d、按1∶0.05 0.15的体积比，将步骤c所得磨加工废料与PVA胶水混匀后，进行喷雾造粒处理，制得40 160目的颗粒粉料...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵新江，
申请(专利权)人：江苏省晶石磁性材料与器件工程技术研究有限公司，
类型：发明
国别省市：32[中国|江苏]