一种带有粉末冶金嵌件的合成闸瓦的制作方法技术

本发明专利技术实施例提供了一种带有粉末冶金嵌件的合成闸瓦制作方法，该方法具体是将硬度、摩擦性能与所述高分子复合摩擦材料相匹配的粉末冶金嵌件焊接在钢背的两端；通过冷压成型将所述高分子复合摩擦材料与所述粉末冶金嵌件压制成整体，构成合成闸瓦的摩擦面；对冷压成型的所述合成闸瓦进行固化，并对摩擦体内弧面进行打磨处理后，获得带有粉末冶金嵌件的合成闸瓦。这样就能够显著提高合成闸瓦的导热性能，降低合成闸瓦的热衰退，保证合成闸瓦制动时具有稳定的摩擦性能。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及列车用闸瓦领域，尤其涉及一种带有粉末冶金嵌件的合成闸瓦的制作 方法。
技术介绍
目前，铁路是国家的重要基础设施、国民经济的大动脉和大众化交通工具，随着铁 路的多次大提速，铁路货车向高速、重载的方向发展，在保证紧急制动距离的情况下，轴重 的增加、速度的提高以及牵引重量的增加均对制动装置和制动材料提出了更高的要求。其 中，闸瓦作为列车制动时提供摩擦力、进行能量转换的主要零部件，要求应具有较高的机械 强度、良好的耐热性和导热性、稳定的摩擦性能、较低的磨损以及降低对车轮的磨耗和热损 伤。现有技术中所使用的闸瓦材料大致可分为铸铁闸瓦、合成闸瓦和粉末冶金闸瓦三 类。粉末冶金摩擦材料具有摩擦因数高、导热性好，稳定性好不受雨雪天气影响以及磨损小 等优点，但粉末冶金闸瓦对车轮的磨损较为严重，成本比合成闸瓦高。为了克服上述的性能 缺陷，上世纪40年代后很多国家都开始了合成闸瓦的研究工作，同粉末冶金闸瓦相比，合 成闸瓦具有摩擦系数可调、所需制动力小、无火花、质量小、磨耗小寿命长等优点。但现有技 术中合成间瓦的基体材料耐热性差，有热衰退现象，更为严重的是导热性能差，这样就会致 使车轮材料的组织结构发生变化，严重时会使得车轮踏面产生热裂纹、热龟裂、热剥离等现 象，影响了闸瓦的使用。
技术实现思路
本专利技术实施例提供了，能够显著提 高合成闸瓦的导热性能，降低合成闸瓦的热衰退，保证合成闸瓦制动时具有稳定的摩擦性 能；同时在制动过程中，可有效传导车轮踏面与间瓦摩擦体在制动过程中产生的摩擦热，降 低对车轮的热损伤，防止车轮热裂纹、热龟裂、热剥离产生。本专利技术实施例提供了，所述方法包 括将硬度、摩擦性能与所述高分子复合摩擦材料相匹配的粉末冶金嵌件焊接在钢背 的两端；通过冷压成型将所述高分子复合摩擦材料与所述粉末冶金嵌件压制成整体，构成 合成闸瓦的摩擦面；对冷压成型的所述合成闸瓦进行固化，并对摩擦体内弧面进行打磨处理后，获得 带有粉末冶金嵌件的合成闸瓦。所述高分子复合摩擦材料按照下述重量比的各组份通过密炼造粒而形成，所述重 量比的各组份为5 7%的甲阶段酚醛树脂、8 12%丁腈橡胶、15 25%钢纤维、6 12%氧化镁、5 8%石油焦炭、20 35%矿物纤维、2 5%石墨、0. 1 0. 4%六次甲基四胺、0. 1 0.5%硫磺、0. 05 0. 二硫化四甲基秋兰姆、0. 5 2%碳黑和1 1. 5%钾长石。所述密炼造粒的过程具体包括将所述重量比的各组份投入捏合型密炼机中，通过密炼加热3 5分钟，并清扫、 密炼调节3 5分钟；其中，在所述密炼处理过程中，温度控制在80 120°C、压力控制在 5 7Mpa ；在排除混合料，并经破碎处理后得到所述高分子复合摩擦材料。所述粉末冶金嵌件按重量来划分，主要成分包括60% 65%的铜、2% 5%的铁、2% 76%的锡、1 2%的石墨、2% 4%的 铅、2 4%的二氧化硅、1 4%的硫酸钡、1 2%的二硫化钼。所述粉末冶金嵌件的侧面开有燕尾槽，且将所述粉末冶金嵌件设计为楔形；所述粉末冶金嵌件的宽度小于所述钢背的宽度，其中一端与钢背对齐，另一端留 有约IOmm的空隙，并使所述粉末冶金嵌件在所述钢背上均勻分布，保证所述粉末冶金嵌件 与整个金属踏面都有接触。所述冷压成型的过程具体包括将焊有所述粉末冶金嵌件的钢背及所述高分子复合摩擦材料的间瓦模具在液压 压力机上加压，并保压120秒以上以成型。所述固化的工艺过程具体包括将冷压成型的合成闸瓦在100°C烘箱中保温1小时，然后升温至170°C保温4小 时，再升温至180°C保温15小时，并在保温结束后打开所述烘箱，保持鼓风机正常运行，通 过空气冷却至80°C以下。由上述所提供的技术方案可以看出，该方法首先将硬度、摩擦性能与所述高分子 复合摩擦材料相匹配的粉末冶金嵌件焊接在钢背的两端；通过冷压成型将所述高分子复合 摩擦材料与所述粉末冶金嵌件压制成整体，构成合成间瓦的摩擦面；对冷压成型的所述合 成闸瓦进行固化，并对摩擦体内弧面进行打磨处理后，获得带有粉末冶金嵌件的合成闸瓦。 通过上述技术方案的实施，就能够显著提高合成间瓦的导热性能，降低合成间瓦的热衰退， 保证合成间瓦制动时具有稳定的摩擦性能；同时在制动过程中，可有效传导车轮踏面与闸 瓦摩擦体在制动过程中产生的摩擦热，降低对车轮的热损伤，防止车轮热裂纹、热龟裂、热 剥离的产生。附图说明图1为本专利技术实施例所提供带有粉末冶金嵌件的合成闸瓦的制作方法的流程示 意图；图2为本专利技术实施例所提供粉末冶金嵌件侧面的结构示意图；图3为本专利技术实施例所提供粉末冶金嵌件在钢背的分布示意图。具体实施例方式本专利技术实施例提供了，针对粉末冶 金闸瓦和合成闸瓦各自的优缺点，将高分子复合摩擦材料与粉末冶金嵌件有效结合，集粉末冶金闸瓦和合成闸瓦各自的优点于一体，提高了高摩合成闸瓦的综合性能。该合成闸瓦 能够显著提高闸瓦的导热性能，降低合成闸瓦的热衰退，保证了合成闸瓦制动时稳定的摩 擦性能；同时在制动过程中，可有效传导车轮踏面与间瓦摩擦体在制动过程中产生的摩擦 热，降低对车轮的热损伤，防止车轮热裂纹、热龟裂、热剥离的产生。该新型合成闸瓦在制动 过程中，可有效清扫车轮踏面与闸瓦间夹杂的异物，清除可能产生金属镶嵌的金属磨屑，有 效抑制合成闸瓦的金属镶嵌现象。为更好的描述本专利技术实施例，现结合附图对本专利技术的具体实施方式进行说明，如 图1所示为本专利技术实施例所提供合成闸瓦的制作方法流程示意图，所述方法包括步骤11 将硬度、摩擦性能与所述高分子复合摩擦材料相匹配的粉末冶金嵌件焊 接在钢背的两端。在该步骤中，首先将硬度、摩擦性能与高分子复合摩擦材料相匹配的粉末冶金嵌 件焊接在钢背的两端，这里所述的相匹配指的是摩擦性能和导热性能相匹配。其中，该高分 子复合摩擦材料可以按照下述重量比的各组份通过密炼造粒的工艺方式来形成，所述重量 比的各组份包含有5 7%的甲阶段酚醛树脂、8 12%的丁腈橡胶、15 25%的钢纤维、6 12% 的氧化镁、5 8%的石油焦炭、20 35%的矿物纤维、2 5%的石墨、0. 1 0. 4%的六次 甲基四胺、0. 1 0. 5%的硫磺、0. 05 0. 的二硫化四甲基秋兰姆TMTD、0. 5 2%的碳 黑和1 1.5%的钾长石。上述密炼造粒的工艺过程具体包括将所述重量比的各组份投入捏合型密炼机中，通过密炼加热3 5分钟，并清扫、 密炼调节3 5分钟；其中，在所述密炼处理过程中，温度控制在80 120°C、压力控制在 5 7Mpa ；在排除混合料，并经破碎处理后得到所述高分子复合摩擦材料。另外，上述粉末冶金嵌件按照重量来划分，其主要成分包括60% 65%的铜、2% 5%的铁、2% 76%的锡、1 2%的石墨、2% 4%的 铅、2 4%的二氧化硅、1 4%的硫酸钡、1 2%的二硫化钼，还有2 5%的其他成分。在具体实现过程中，所述的粉末冶金嵌件侧面开有燕尾槽，可增加高分子复合摩 擦材料与粉末冶金嵌件间的粘结性，如图2所示为本专利技术实施例所提供的粉末冶金嵌件侧 面的结构示意图将粉末冶金嵌件设计为楔形，有助于压实物料；为了保证压制过程中物 料的流动性，可以设计粉末冶金嵌件宽度小于钢背宽度，一端与钢背对齐，另一边留有约 IOmm空隙。另外，还本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种带有粉末冶金嵌件的合成闸瓦的制作方法，其特征在于，　　将硬度、摩擦性能与所述高分子复合摩擦材料相匹配的粉末冶金嵌件焊接在钢背的两端；　　通过冷压成型将所述高分子复合摩擦材料与所述粉末冶金嵌件压制成整体，构成合成闸瓦的摩擦面；　　对冷压成型的所述合成闸瓦进行固化，并对摩擦体内弧面进行打磨处理后，获得带有粉末冶金嵌件的合成闸瓦。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：邹怀森，
申请(专利权)人：北京瑞斯福科技有限公司，
类型：发明
国别省市：11[中国|北京]