一种重熔用大扁锭双锭连体铸模制造技术

本实用新型专利技术属于一种重熔用大扁锭双锭连体铸模，包括两个结构相同并相互独立且连体的型腔（２），所述型腔（２）为方形或长方形结构，所述内部底面（９）及在内部底面（９）两侧分别设置的内台阶（８）形成所述型腔（２），在铸模的上部外沿（３）内侧的两个型腔（２）之间设有与外沿（３）相同高度的挡墙（５），在挡墙（５）两端分别设有角（１）且呈渐进式与外沿（３）连接形成所述双锭连体铸模；本实用新型专利技术通过两个结构相同并相互独立且连体的型腔实现了同时浇铸两块铝锭的目的；并具有成本低、进行清理潮气或水的工作量大大减少等优点。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

一种重熔用大扁锭双锭连体铸模
本技术涉及一种铝锭铸模，尤其是涉及一种重熔用大扁锭双锭连体铸模。
技术介绍
公知的，目前国内重熔用铝锭大多采用16kg或20kg小铝锭铸造机，以及圆盘铸机 生产的大扁锭，铸造出的铝锭较小，必须进行打捆包装后方可进行运输，还得在生产过程中 设立专门的打捆包装岗位，并且需要使用大量包装带，由于包装材料通常是一次性的，相应 的无法再次利用，造成大量的人力财力浪费。另现有的每个铸造机需100-200个小铸模，铝 锭在浇铸过程中遇到潮气极易放炮爆炸，因此在生产中要保证100-200个铸模不渗水，所 以必须有操作工人进行清理潮气或水，如不及时清理，必定出现铝水放炮事故频繁发生，并 且也加大换铸模工作量。所以大扁锭，也就是每块重量在750kg左右大扁锭生产正成为一 种趋势，目前多数企业的大扁锭铸模为单体结构，由于铸模使用量非常之大，所以有必要设 计一种减少大扁锭铸模用量的新型铸模结构。
技术实现思路
为了克服
技术介绍
中的不足，本技术公开了一种重熔用大扁锭双锭连体铸 模，所述的重熔用大扁锭双锭连体铸模通过两个结构相同并相互独立且连体的型腔实现了 同时浇铸两块铝锭的目的；本技术具有成本低、进行清理潮气或水的工作量大大减少 等优点。为实现上述专利技术目的，本技术采用如下技术方案一种重熔用大扁锭双锭连体铸模，包括两个结构相同并相互独立且连体的型腔， 所述型腔为方形或长方形结构，所述内部底面及在内部底面两侧分别设置的内台阶形成所 述型腔，在铸模的上部外沿内侧的两个型腔之间设有与外沿相同高度的挡墙，在挡墙两端 分别设有角且呈渐进式与外沿连接形成所述双锭连体铸模。所述的重熔用大扁锭双锭连体铸模，所述挡墙上端呈尖状或所述挡墙上端设置为 平面。所述的重熔用大扁锭双锭连体铸模，在外沿下部设有分别对应于内部底面、内台 阶的外部底面、外台阶，使所述双锭连体铸模下部形成“W”状。由于采用如上所述的技术方案，本技术具有如下优越性所述的重熔用大扁锭双锭连体铸模，由于每个铸膜内可同步获取两块铝锭，每块 铝锭的设计重量为200 250kg之间，有效地减少了铸模的使用量，由于本技术依据铝 水的物理性能，通过内台阶实现了制造出符合其收缩曲线外观形状铝锭，使所述铝锭下部 两侧的台阶便于运输和堆砌，本技术所述铸模材质为普通铸铁，并按一定比例添加一 定量的耐高温辅材，所以耐用度得到了提高。附图说明图1是本技术俯视的结构示意图；图2是图1的A-A示图；图3是图1的B向结构示图；图4是图1的C向结构示图；在图中1、角；2、型腔；3、外沿；4、外台阶；5、挡墙；6、外连接过度；7、外部底面； 8、内台阶；9、内部底面。具体实施方式通过下面的实施例可以更详细的解释本技术，公开本技术的目的旨在保 护本技术范围内的一切变化和改进，本技术并不局限于下面的实施例；结合图1、2、3或4中本技术所述的重熔用大扁锭双锭连体铸模，包括两个结 构相同并相互独立且连体的型腔2，所述型腔2为方形或长方形结构，在外沿3下部设有分 别对应于内部底面9、内台阶8的外部底面7、外台阶4，使所述双锭连体铸模下部形成“W” 状，所述内部底面9及在内部底面9两侧分别设置的内台阶8形成所述型腔2，在铸模的上 部外沿3内侧的两个型腔2之间设有与外沿3相同高度的挡墙5，在挡墙5两端分别设有角 且呈渐进式与外沿3连接，所述挡墙5上端呈尖状或所述挡墙5上端设置为平面形成所述 双锭连体铸模。实施本技术所述的重熔用大扁锭双锭连体铸模，图1中所述型膜的两个型腔 2呈方形或长方形，并且边部设有倒角或角1，结合图2、3或4中在型腔2内两侧分别设有 内台阶8 ；在所述双锭连体铸模下部设置的两相连的外台阶4之间通过外连接过度6形成 渐进式连接结构；在实际应用中，本技术所述的型膜浇注出的两块铝锭，每块铝锭设计 重量为200 250kg之间“根据用户需求设计”，本技术每块铝锭重量进行了大幅度的 增加，在运输、仓储过程中无需困扎，相应的节省了大量的包装材料，为了防止运输的不便， 本技术在型膜的型腔2内两侧分别设置内台阶4，使浇注出的铝锭通过叉车便可运输。权利要求一种重熔用大扁锭双锭连体铸模，包括两个结构相同并相互独立且连体的型腔(2)，其特征在于所述型腔(2)为方形或长方形结构，所述内部底面(9)及在内部底面(9)两侧分别设置的内台阶(8)形成所述型腔(2)，在铸模的上部外沿(3)内侧的两个型腔(2)之间设有与外沿(3)相同高度的挡墙(5)，在挡墙(5)两端分别设有角(1)且呈渐进式与外沿(3)连接形成所述双锭连体铸模。2.根据权利要求1所述的重熔用大扁锭双锭连体铸模，其特征在于所述挡墙(5)上 端呈尖状或所述挡墙(5)上端设置为平面。3.根据权利要求1所述的重熔用大扁锭双锭连体铸模，其特征在于在外沿(3)下部 设有分别对应于内部底面(9)、内台阶(8)的外部底面(7)、外台阶(4)，使所述双锭连体铸 模下部形成“W”状。专利摘要本技术属于一种重熔用大扁锭双锭连体铸模，包括两个结构相同并相互独立且连体的型腔(2)，所述型腔(2)为方形或长方形结构，所述内部底面(9)及在内部底面(9)两侧分别设置的内台阶(8)形成所述型腔(2)，在铸模的上部外沿(3)内侧的两个型腔(2)之间设有与外沿(3)相同高度的挡墙(5)，在挡墙(5)两端分别设有角(1)且呈渐进式与外沿(3)连接形成所述双锭连体铸模；本技术通过两个结构相同并相互独立且连体的型腔实现了同时浇铸两块铝锭的目的；并具有成本低、进行清理潮气或水的工作量大大减少等优点。文档编号B22D7/06GK201693142SQ201020145189公开日2011年1月5日 申请日期2010年3月31日 优先权日2010年3月31日专利技术者武兴忠, 韩小峰 申请人:河南万基铝业股份有限公司本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种重熔用大扁锭双锭连体铸模，包括两个结构相同并相互独立且连体的型腔（２），其特征在于：所述型腔（２）为方形或长方形结构，所述内部底面（９）及在内部底面（９）两侧分别设置的内台阶（８）形成所述型腔（２），在铸模的上部外沿（３）内侧的两个型腔（２）之间设有与外沿（３）相同高度的挡墙（５），在挡墙（５）两端分别设有角（１）且呈渐进式与外沿（３）连接形成所述双锭连体铸模。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：武兴忠，韩小峰，
申请(专利权)人：河南万基铝业股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：41[中国|河南]